Ⅰ 锥螺纹怎么编程 最好有实例。
G92X-Z-R-F/I-
g92螺纹车削,
其中X为 循环绝对坐标,
Z为 螺纹有效长度,
R为 起点与终点的半径之差,
F为公制螺纹导程=螺距*头数,
I 为英制螺纹每25.4MM内的牙数
例。螺纹大端面,35 小断面 32
长度=20 牙数=18
KND GSK 980 发那克。 G0 X38
Z3
G92X34 Z-20 R-1.5 I18
X33 I18
X32I18
I是不能模态的 ,
锥度螺纹有很多种,
NPT,PT,ZG,ZM ,R,RC,
算的 时候要加上升速台阶,
编程很简单,算就很麻烦的 ,
广数 G92 X - Z - R -E -
R是 直径差,
E是每英制每英寸牙数。
Ⅱ 数控车床英制锥度牙的编程实例
例:7/8TBG油管外螺纹尺寸及加工坐标系设置如图1所示:
车削没有退刀槽的螺纹时,宜采用G92螺纹切削循环指令,该指令具有自动退刀功能,所以不会划伤螺纹表面。
这里简单介绍一下该指令:
指令格式:G92X(U)_Z(W)_R_F_
其中:P1为起始点,X(U)_Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3P4是退刀间隔。R是切削终点P3到出发点P2的X轴向量(有符号的半边量,若锥面出发点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。
R是控制锥度的参数。如锥度为1:16,则R的尽对值为:L/(16×2),如上例,刀尖到端面为10mm,退刀P3P4为1mm(单边量)则:
锥螺纹长度:52.4+10=62.4(mm)
R值:-[62.4/(16×2)]=-1.95
螺距:每25.4mml0牙,即2.54mm。
则车螺纹程序为:
G00X75Z10(快进到出发点)
G92U-3.2W-62.4R-1.95F2.54
(进给量3.2-2=1.2)
U-4(进给量4-3.2=0.8)
U-4.5(进给量4.5-4=0.5)
U-4.84(进给量4.84-4.5=0.34)
按锥度要求编程:油管螺纹单项丈量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量,如平式油管螺纹每25.4mm10牙,则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值,单位一致的情况下两两抵消,就变成一个无量纲的数了。如锥度1:16的标准读数应为:1/16=0.0625,锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量,对锥度的控制范围做了严格的规定,其最佳值不一定是62.5,编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065,此时有以下关系成立:
锥度长度为L,直径变化量:L×65×0.001。
R的尽对值:(L×65×0.001)/2。
按锥度65,改写上面程序则有:
车锥度时:锥度长度:56.4mm。锥度直径变化量:56.4×65×0.001=3.666mm。
刀具出发点X坐标:73-3.666=69.334
程序:G00X69.3324(快进到始点)
G01U3.666W—56.4F0.3(车削锥度)
车螺纹时:锥度长度:62.4
R的尽对值:(62.4×65×0.001)/2=2.028
程序:G00X75Z10(快进到P1始点)
G92U-3.2W-62.4R-2.028F2.54
U-4
U-4.5
U-4.84
没有特殊锥度要求时,可按第一种方法编程。当对锥度有要求时,应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时,可参照按锥度要求编定的程序进行调整。
引自《中国网络网》
Ⅲ 数控编程英制螺纹怎样编
1. 螺距的计算:通过将25.4除以牙数来确定螺距。
2. 尺寸获取:大径和小径需要参照相关表格来获得。
3. 锥螺纹参数:对于锥螺纹,根据1:16的锥度计算出I值或R值。
4. 外螺纹终点坐标:外螺纹的终点坐标是大端的小径位置。
5. 内螺纹终点坐标:内螺纹的终点坐标是小端的大径位置。
6. 螺距处理:如果螺距较小,使用G92指令进行编程最为简便。
7. G92指令格式:
- G92 X _ Z_ F_ (用于公制螺纹切削)
- G92 X_ Z_ I_ (用于英制螺纹切削)
- G92 X_ Z_ R _ F_ (用于公制锥螺纹切削)
- G92 X_ Z_ R_ I_ (用于英制锥螺纹切削)
其中,X代表切削终点X轴的绝对坐标值,Z代表切削终点Z轴的绝对坐标值,F代表公制螺纹的螺距,I代表英制螺纹的牙数,R代表车锥螺纹时,切削起点与切削终点X轴的差值(半径值),注:广数928系统使用直径值。
8. 英制与公制螺纹指令:英制螺纹和公制螺纹的指令是一样的,如G92、G76、G32等,区别在于后续的F值。公制螺纹的螺距通常为F1.0、F1.5、F2.0,而英制螺纹的螺距为F0.887、F1.337、F2.309。
9. 锥管螺纹应用:锥管螺纹主要用于液压系统的连接。
10. 管螺纹应用:G3/4〃管螺纹主要用于握皮基水管的连接。
11. 锥管螺纹与管螺纹区别:两者极为相似,主要区别在于锥度。
12. 尺寸注意:请注意区分管螺纹和普通螺纹的基本尺寸差异。
参考资料来源:网络-英制螺纹