數控機床常用的編程方法有哪些

㈠ #數控機床#數控機床加工程序的編制方法有哪些它們分別適用什麼場合

數控加工程序的編制方法主要分為手工編程和自動編程兩大類。手工編程通常由操作人員手工完成從分析零件到編寫程序的全部過程。對於結構相對簡單的零件，因為其加工程序較短且計算較為簡單，手工編程成為一種可行的選擇。而自動編程則利用計算機輔助完成除人工分析零件圖樣和制定工藝方案之外的所有編程工作。自動編程的優勢在於，它通過計算機自動完成數值計算，極大地提高了編程效率，能夠達到幾十倍甚至上百倍的提升。這使得自動編程不僅能夠解決手工編程無法處理的復雜零件的編程問題，而且能夠在效率和精度上提供顯著的優勢。

手工編程適用於那些幾何形狀相對簡單，且加工程序不復雜的零件。對於這類零件，操作人員可以根據自己的經驗，通過手動計算和編程完成加工程序的編制。這種方法雖然效率較低，但操作靈活，能夠滿足一些特定需求。而自動編程則適用於那些幾何形狀復雜，加工程序較長且計算復雜的零件。在這些情況下，自動編程不僅能夠提高編程效率，還能確保加工精度，減少人為錯誤。

自動編程的特點在於其高效性和靈活性。它能夠在短時間內完成復雜零件的編程工作，大大縮短了生產周期。同時，自動編程還能夠根據零件的具體要求，靈活調整加工參數，以滿足不同的加工需求。相比之下，手工編程雖然能夠更好地適應特殊需求，但在處理復雜零件時，其效率和精度往往難以與自動編程相媲美。

總之，手工編程和自動編程各有優勢，選擇哪種方法取決於具體加工需求和零件特點。在實際生產中，合理選擇編程方法可以有效提高生產效率，降低成本，提高產品質量。

㈡ 數控車床怎麼編程

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業的選擇。

(2)數控機床常用的編程方法有哪些擴展閱讀：

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。

它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。

它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。

但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。

數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

1、靈活設置參考點

BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。

當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

2.化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。

如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3、減少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；

另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

㈢ 數控銑主要的編程方法有哪些

加工中心是一種帶刀庫的數控銑床，它通過增加關於刀具自動交換（ATC）的代碼，例如選刀的Txx和換刀的M06，來實現自動化加工。這些代碼能夠幫助操作者在加工過程中自動更換刀具，從而提高工作效率和加工精度。

對於大多數數控系統而言，數控銑床和加工中心的編程是通用的。例如，FANUC-0M系統中的M代碼就表示該系統適用於鏜銑類機床。因此，無論是數控銑床還是加工中心，其編程方法基本相同。

數控銑床和加工中心的編程方法主要包括以下幾個方面。首先，編程語言的選擇。常見的編程語言有G代碼和H代碼，它們是數控系統與機床交流的橋梁。其次，編程步驟的執行。編程時需要考慮刀具路徑的設計，這包括路徑規劃和路徑優化。最後，程序的調試與驗證。通過模擬加工和實際加工來檢查程序的正確性和機床的運行狀態。

在編程過程中，操作者需要熟悉各種代碼和指令。例如，G代碼用於控制刀具的移動，而M代碼則用於控制機床的各種輔助功能，如冷卻、潤滑和刀具交換等。通過合理運用這些代碼，可以實現復雜的加工任務。

總體來說，數控銑床和加工中心的編程方法大體一致，但在具體操作中，還需要根據實際情況進行調整。例如，加工中心由於具備刀庫和自動換刀功能，因此在編程時需要更加註重刀具路徑的規劃，以確保加工過程的高效性和准確性。

除此之外，編程人員還需要具備一定的機械知識和加工經驗，以便更好地理解和編寫程序。通過不斷實踐和學習，可以逐步提高編程技能，從而更好地發揮數控銑床和加工中心的性能。