數控車床坐標里採用的是什麼編程

① 數控車床編程方式有幾種分別是什麼坐標值中的X在編程時是工件的直徑還是長

數控車床的編程方式大體了分為兩種，一：手工編程， 二：軟體編程。在數控車床上 X 是車床的徑向坐標。
一種是絕對坐標方式編程，另一種是增量方式編程，

② 數控車床上X軸坐標常用什麼編程

車床X軸常用直徑編程 絕對值編程

③ 數控車床的坐標系統

數控機床的坐標系統，包括坐標系、坐標原點和運動方向，對於數控加工及編程，是一個十分重要的概念。每一個數控編程員和數控機床的操作者，都必須對數控機床的坐標系統有一個完整且正確的理解，否則，程序編制將發生混亂，操作時更會發生事故。 1、坐標系 數控機床的坐標系採用右手直角坐標系，其基本坐標軸為X、Y、Z直角坐標，相對於每個坐標軸的旋轉運動坐標為A、B、C。 2、坐標軸及其運動方向 不論機床的具體結構是工件靜止、刀具運動，還是工件運動、刀具靜止，數控機床的坐標運動指的是刀具相對靜止的工件坐標系的運動。 ISO對數控機床的坐標軸及其運動方向均有一定的規定：Z軸定義為平行於機床主軸的坐標軸，如果機床有一系列主軸，則選盡可能垂直於工件裝夾面的主要軸為Z軸，其正方向定義為從工作台到刀具夾持的方向，即刀具遠離工作台的運動方向；X軸作為水平的，平行於工件裝夾平面的坐標軸，它平行於主要的切削方向，且以此方向為主方向；Y軸的運動方向則根據X軸和Z軸按右手法則確定。旋轉坐標軸A、B、C相應地在X、Y、Z坐標軸正方向上，按右手螺紋前進方向來確定 3、坐標原點 機床原點——現代數控機床一般都有一個基準位置（set location），稱為機床原點（machine origin 或home position）或機床絕對原點（machine absolute origin），是機床製造商設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與控制系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。 機床參考點——與機床原點相對應的還有一個機床參考點（reference point），它也是機床上的一個固定點，一般不同於機床原點。一般來說，加工中心的參考點為機床的自動換刀位置 程序原點——對於數控編程和數控加工來說，還有一個重要的原點就是程序原點（program origin），是編程人員在數控編程過程中定義在工件上的幾何基準點，有時也稱為工件原點（part origin）。程序原點一般用G92或G54~G59（對於數控鏜銑床）和G50（對於數控車床）指定. 裝夾原點——除了上述三個基本原點以外，有的機床還有一個重要的原點，即裝夾原點（fixture origin）。裝夾原點常見於帶回轉（或擺動）工作台的數控機床或加工中心，一般是機床工作台上的一個固定點，比如回轉中心，與機床參考點的偏移量可通過測量存入CNC系統的原點偏移寄存器（origin offset register）中，供CNC系統原點偏移計算用。 4、原點偏移 現代CNC系統一般都要求機床在回零操作，即使機床回到機床原點或機床參考點之後，通過手動或程序命令（比如92X0 Y0 Z0）初始化控制系統後，才能啟動。機床參考點和機床原點之間的偏移值存放在機床常數中。初始化控制系統是指設置機床運動坐標X，Y，Z，A，B等的顯示為零。 對於程序員而言，一般只要知道工件上的程序原點就夠了，與機床原點、機床參考點及裝夾原點無關，也與所選用的數控機床型號無關。但對於機床操作者來說，必須十分清楚所選用的數控機床上上述各原點及其之間的偏移關系。數控機床的原點偏移，實質上是機床參考點向編程員定義在工件上的程序原點的偏移。 5、絕對坐標編程及增量坐標編程 數控系統的位置/運動控制指令可採用兩種編程坐標系統進行編程，即絕對坐標編程（absolute programming）和增量坐標編程（incremental programming）。 絕對坐標編程——在程序中用G90指定，刀具運動過程中所有的刀具位置坐標是以一個固定的編程原點為基準給出的，即刀具運動的指令數值（刀具運動的位置坐標），與某一固定的編程原點之間的距離給出的。 增量坐標編程——在程序中用G91指定，刀具運動的指令數值是按刀具當前所在位置到下一個位置之間的增量給出的。

④ 數控車床怎麼編程

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業的選擇。

(4)數控車床坐標里採用的是什麼編程擴展閱讀：

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。

它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。

它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。

但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。

數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

1、靈活設置參考點

BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。

當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

2.化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。

如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3、減少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；

另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

⑤ 數控編程人員在數控編程和加工時使用的坐標系是什麼坐標系

數控編程人員在數控編程和加工時使用的坐標系是：工件坐標系。

工件坐標系是編程時使用的坐標系，又稱編程坐標系，該坐標系是人為設定的。建立工件坐標系是數控車床加工前的必不可少的一步。不同的系統，其方法各不相同。

工件坐標系是以工件為基準來描述TCP運動的虛擬笛卡爾直角坐標系，工件坐標系方向的確定同樣是根據右手定則來確定的。

通過建立工件坐標系，機器人需要對不同位置的工件進行相同作業時，只需改變工件坐標系的數據（wobjdata），就能保證TCP到達規定的指令點，而無需對程序進行其他修改。

(5)數控車床坐標里採用的是什麼編程擴展閱讀

坐標系的作用是，在測量機行程的3D空間內定義零件位置和方向，它能具體的告訴測量機零件擺放在哪裡（X/Y/Z的零點），是一個什麼樣的角度（I/J/K矢量）。而如果零件尚沒有建立坐標系，那麼它會擁有六個自由度：旋轉的三個度（關於 X/Y/Z軸）和平移的三個度（關於X/Y/Z軸的零點）。

坐標系創建基本法則：找正、旋轉、原點

1、找正

約束旋轉的兩個度，使找正的軸匹配於選定特徵的矢量。

要求：這是一個主要基準而且必須是具備矢量的3D特徵。

典型特徵：平面，圓柱，圓錐或者一個構造3D特徵。

2、旋轉

約束旋轉的一個度。以找正的軸為中心使旋轉的軸匹配於選定特徵的矢量。

要求：這是第二或者是第三基準，且必須是具備矢量2D或3D特徵。

典型特徵：平面，圓柱，圓錐或者一個構造的2D/3D特徵，例如選擇任何兩個點類型特徵來構造一條用於旋轉的直線。

3、原點

在X，Y，Z軸約束平移的三個度（原點）。

要求：按照第一，第二，第三基準的順序或者根據圖紙具體要求設置原點。

典型特徵：任何特徵。

⑥ 數控編程用的是什麼編程語言

使用G代碼。

G代碼是最為廣泛使用的數控編程語言，有多個版本，主要在計算機輔助製造中用於控制自動機床。G代碼有時候也稱為G編程語言。

數控機床通常使用G代碼來描述機床的加工信息，如 走刀軌跡、坐標的選擇、冷卻液的開啟等，將G代碼解釋為數控系統能夠識別的數據塊是G代碼解釋器的主要功能。

G代碼解釋器的開放性也是設計和實現中必須要考慮的問題。在G代碼解釋器中，對G 代碼進行關鍵字分解是骨架，對代碼進行分組則是進行語法檢查的基礎

(6)數控車床坐標里採用的是什麼編程擴展閱讀

G代碼的格式：

1、快速定位

格式：G00 X(U)__Z(W)__

說明：

(1)該指令使刀具按照點位控制方式快速移動到指定位置。移動過程中不得對工件進行加工

(2)所有編程軸同時以參數所定義的速度移動，當某軸走完編程值便停止，而其他軸繼續運動

(3)不運動的坐標無須編程。

(4)G00可以寫成G0

2、G01—直線插補

格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)

說明：

(1)該指令使刀具按照直線插補方式移動到指定位置。移動速度是由F指令進給速度。所有的坐標都可以聯動運行。

(2)G01也可以寫成G1。

⑦ 急求數控車床編程

第一節數控車床編程基礎
一、數控車編程特點
(1) 可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2) 直徑方向(X方向) 系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3) X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5) 編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。

二、數控車的坐標系統
加工坐標系應與機床坐標系的坐標方向一致，X軸對應徑向，Z軸對應軸向，C軸（主軸）的運動方向則以從機床尾架向主軸看，逆時針為＋C向，順時針為－C向，2.1.1所示：

加工坐標系的原點選在便於測量或對刀的基準位置，一般在工件的右端面或左端面上。

.1.1數控車床坐標系

三、直徑編程方式
在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值，如圖2.1.2所示：圖中A點的坐標值為（30，80），B點的坐標值為（40，60）。採用直徑尺寸編程與零件圖樣中的尺寸標注一致，這樣可避免尺寸換算過程中可能造成的錯誤，給編程帶來很大方便。

.1.2 直徑編程

四、進刀和退刀方式
對於車削加工，進刀時採用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯餘量大小有關，應以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發生碰撞為原則。如圖2.1.3所示。

.1.3切削起始點的確定

五、絕對編程與增量編程
X、Z表示絕對編程，U、W表示增量編程，允許同一程序段中二者混合使用。

.1.4 絕對值編程與增量編程

1.4所示，直線A→B ,可用：

絕對: G01 X100.0 Z50.0;

相對: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;

或 G01 U60.0 Z50.0;

數控車床的基本編程方法
數控車削加工包括內外圓柱面的車削加工、端面車削加工、鑽孔加工、螺紋加工、復雜外形輪廓回轉面的車削加工等，在分析了數控車床工藝裝備和數控車床編程特點的基礎上，下面將結合配置FANUC-0i數控系統的數控車床重點討論數控車床基本編程方法。

一、坐標系設定

⑧ 數控編程的車床編程

對於數控車床來說，採用不同的數控系統，其編程方法也不同。 是規定工件坐標系原點的指令，工件坐標系原點又稱編程零點。
指令格式：G50 X Z
式中，X、Z為刀尖的起始點距工件坐標系原點在X向、Z向的尺寸。
執行G50指令時，機床不動作，即X、Z軸均不移動，系統內部對X、Z的數值進行記憶，CRT顯示器上的坐標值發生了變化，這就相當於在系統內部建立了以工件原點為坐標原點的工件坐標系。尺寸系統的編程方法：
⒈絕對尺寸和增量尺寸
在數控編程時，刀具位置的坐標通常有兩種表示方式：一種是絕對坐標，另一種是增量（相對）坐標，數控車床編程時，可採用絕對值編程、增量值編程或者二者混合編程。
⑴絕對值編程：所有坐標點的坐標值都是從工件坐標系的原點計算的，稱為絕對坐標，用X、Z表示。
⑵增量值編程：坐標系中的坐標值是相對於刀具的前一位置（或起點）計算的，稱為增量（相對）坐標。X軸坐標用U表示，Z軸坐標用W表示，正負由運動方向確定。
⒉直徑編程與半徑編程
數控車床編程時，由於所加工的回轉體零件的截面為圓形，所以其徑向尺寸就有直徑和半徑兩種表示方法。採用哪種方法是由系統的參數決定的。數控車床出廠時一般設定為直徑編程，所以程序中的X軸方向的尺寸為直徑值。如果需要用半徑編程，則需要改變系統中的相關參數，使系統處於半徑編程狀態。
⒊公制尺寸與英制尺寸
G20 英制尺寸輸入 G21 公制尺寸輸入 （法蘭克敗正）
G70 英制尺寸輸入 G71 公制尺寸輸入 （西門子）
工程圖紙中的尺寸標注有公制和英制兩種形式，數控系統可根據所設定的狀態，利用代碼把所有的幾何值轉換為公制尺寸或英制尺寸，系統開機後，機床處在公制G21狀態。
公制與英制單位的換算關系為：
1mm≈0.0394in
1in≈25.4mm
二、主軸控制、進給控制及刀具選用（FANUC-0iT系統）1．主軸功能S
S功能由地址碼S和後面的若干數字組察手悔成。
⑴恆線速度控制指令G96
系統執行G96指令後，S指定的數值表示切削速度。例如G96 S150，表示車刀切削點速度為150m/min。
⑵取消恆線速度控制指令G97 （恆轉速指令）
系統執行G97指令後，S指定的數值表示主軸每分鍾的轉速。例如G97 S1200，表示主軸轉速為1200r/min。FANUC系統開機後，默認G97狀態。
⑶最高速度限制G50
G50除有坐標系設定功能外，還有主軸最高轉速設定功能。例如G50 S2000，表示把主軸最高轉速設定為2000r/min。用恆線速度控制進行切削加工時，為了防止出現事故，必須限定主軸轉速。
⒉進給功能F
F功能是表示進給速度，它由地址碼F和後面若干位數字構成。
⑴每分鍾進給指令G98
數控系統在執行了G98指令後，便認定F所指的進給速度單位為mm/min（毫米/分鍾），如G98 G01 Z-20.0 F200；程序段中的進給速度是200mm/min。
⑵每轉進給指令G99
數控系統在執行了G99指令後，便認定F所指的進給速度單位為mm/r（毫米/轉），如G99 G01 Z-20.0 F0.2；薯簡程序段中進給速度是0.2mm/r。 （一）快速定位指令G00
G00指令使刀具以點定位控制方式從刀具所在點快速運動到下一個目標位置。它只是快速定位，而無運動軌跡要求，且無切削加工過程。
指令格式：
G00 X(U)_ Z(W)_ ；
其中：
X、Z為刀具所要到達點的絕對坐標值；
U、W為刀具所要到達點距離現有位置的增量值；（不運動的坐標可以不寫）
二、直線插補指令G01
G01指令是直線運動命令，規定刀具在兩坐標間以插補聯動方式按指定的進給速度F做任意的直線運動。
指令格式：
G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ；
其中：
⑴X、Z或U、W含義與G00相同。
⑵F為刀具的進給速度（進給量），應根據切削要求確定。
三、圓弧插補指令G02、G03
圓弧插補指令有順時針圓弧插補指令G02和逆時針圓弧插補指令G03兩種。
編程格式：
順時針圓弧插補指令的指令格式為：
G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
G02 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_;
逆時針圓弧插補指令的指令格式為：
G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_;
其中：
⑴X_ Z_ 是圓弧插補的終點坐標的絕對值，U_ W_是圓弧插補的終點坐標的增量值。
⑵（半徑法）R是圓弧半徑，以半徑值表示。
當圓弧對應的圓心角≤180°時，R是正值；
當圓弧對應的圓心角>180°時，R是負值。
⑶（圓心法）I、K是圓心相對於圓弧起點的坐標增量，在X(I）、Z(K）軸上的分向量。
⑷選用原則：以使用較方便者（不用計算，即可看出數值者）為取捨，當同一程序段中同時出現I、K和R時，以R為優先（即有效）I、K無效。
⑸I為0或K為0時，可省略不寫。
⑹若要插補一整圓時，只能用圓心法表示，半徑法無法執行。若用半徑法以兩個半圓相接，其真圓度誤差會太大。
⑺F為沿圓弧切線方向的進給率或進給速度。

⑨ 簡述數控車床的坐標系及編程特點

數控機床的坐標系 一．確定原則（jb3052-82） 1．刀具相對靜止、工件運動的原則：這樣編程人員在不知是刀具移近工件還是工件移近刀具的情況下，就可以依據零件圖紙，確定加工的過程。 2．標准坐標系原則：即機床坐標系確定機床上運動的大小與方向，以完成一系列的成形運動和輔助運動。 3．運動方向的原則：數控機床的某一部件運動的正方向，是增大工件與刀具距離的方向。 二．坐標的確定 1．z坐標 標准規定，機床傳遞切削力的主軸軸線為z坐標（如：銑床、鑽床、車床、磨床等）；如果機床有幾個主軸，則選一垂直於裝夾平面的主軸作為主要主軸；如機床沒有主軸（龍門刨床），則規定垂直於工件裝夾平面為z軸。 2．x坐標 x坐標一般是水平的，平行於裝夾平面。對於工件旋轉的機床（如車、磨床等），x坐標的方向在工件的徑向上；對於刀具旋轉的機床則作如下規定： 當z軸水平時，從刀具主軸後向工件看，正x為右方向。 當z軸處於鉛垂面時，對於單立柱式，從刀具主軸後向工件看，正x為右方向；龍門式，從刀具主軸右側看，正x為右方向。 3．y、a、b、c及u、v、w等坐標 由右手笛卡兒坐標系來確定y坐標，a，b，c表示繞x，y，z坐標的旋轉運動，正方向按照右手螺旋法則（見圖1）。 若有第二直角坐標系，可用u、v、w表示。 4．坐標方向判定 當某一坐標上刀具移動時，用不加撇號的字母表示該軸運動的正方向；當某一坐標上工件移動時，則用加撇號的字母（例如：a』、x』等）表示。加與不加撇號所表示的運動方向正好相反。