数控车床编程程序是怎么排列的

① 谁告诉我数控车床的详细编程啊

数控车床编程实例
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。
2） 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。
④ 车螺纹。
⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑦ 切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6．编写程序（该程序用于CK0630车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z195
N0020 G90
N0030 G92 X70 Z30
N0040 M03 S450
N0050 M06 T01
N0060 G00 X57 Z1
N0070 G01 X57 Z-170 F80
N0080 G00 X58 Z1
N0090 G00 X51 Z1
N0100 G01 X51 Z-113 F80
N0110 G00 X52 Z1
N0120 G91
N0130 G81 P3
N0140 G00 X-5 Z0
N0150 G01 X0 Z-63 F80
N0160 G00 X0 Z63
N0170 G80
N0180 G81 P2
N0190 G00 X-3 Z0
N0200 G01 X0 Z-25 F80
N0210 G00 X0 Z25
N0220 G80
N0230 G90
N0240 G00 X31 Z-25
N0250 G01 X37 Z-35 F80
N0260 G00 X37 Z1
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G00 X26 Z1
N0290 G01 X30 Z-2 F60
N0300 G01 X30 Z-25 F60
N0310 G01 X36 Z-35 F60
N0320 G01 X36 Z-63 F60
N0330 G00 X56 Z-63
N0340 G01 X56 Z-170 F60
N0350 G28
N0360 G29
N0370 M06 T03
N0380 M03 S400
N0390 G00 X31 Z-25
N0400 G01 X26 Z-25 F40
N0410 G00 X31 Z-23
N0420 G01 X26 Z-23 F40
N0430 G00 X30 Z-21
N0440 G01 X26 Z-23 F40
N0450 G00 X36 Z-35
N0460 G01 X26 Z-25 F40
N0470 G00 X57 Z-113
N0480 G01 X34.5 Z-113 F40
N0490 G00 X57 Z-111
N0500 G01 X34.5 Z-111 F40
N0510 G28
N0520 G29
N0530 M06 T05
N0540 G00 X30 Z2
N0550 G91
N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0570 G01 X0 Z1.5
N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0590 G90
N0600 G00 X38 Z-45
N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40
N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40
N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40
N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40
N0650 G00 X48 Z-113
N0660 G01 X56 Z-135.4 F60
N0670 G00 X56 Z-113
N0680 G00 X40 Z-113
N0690 G01 X56 Z-135.4 F60
N0700 G00 X50 Z-113
N0710 G00 X36 Z-113
N0720 G01 X56 Z-108 F60
N0730 G00 X36 Z-45
N0740 G00 X36 Z-45
N0750 M03 S800
N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40
N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40
N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40
N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40
N0800 G01 X34 Z-113 F40
N0810 G01 X56 Z-135.4 F40
N0820 G28
N0830 G29
N0840 M06 T03
N0850 M03 S400
N0860 G00 X57 Z-168
N0870 G01 X0 Z-168 F40
N0880 G28
N0890 G29
N0900 M05
N0910 M02

② 什么是数控车床编程

数控车床编程是将零件的图纸尺寸、工艺路线等信息，用数控系统能够接受的数字和文字代码表示出来的过程。以下是关于数控车床编程的详细解释：

1. 定义：

   • 数控车床编程，即数控机床的程序编制，是将零件的设计图纸、加工要求等信息转化为数控系统能够识别的指令代码，这些代码通过输入介质传输到数控系统，系统再将这些代码转化为控制机床各个部件动作的信号，从而完成零件的加工。

2. 加工代码：

   • 加工代码主要被称为G代码，此外还包括控制机床辅助动作的M、T、S等代码。这些代码是数控编程的基础，用于指导机床进行各种加工操作。

3. 程序结构：

   • 一个完整的零件加工程序通常由程序号、程序体和程序结束三部分组成。程序体由若干条指令组成，每条指令由字母、数字、符号等构成，用于具体描述机床的加工动作。

4. 指令格式：

   • 指令格式是指一条指令中各个字的排列顺序和表达方式。不同的数控系统有不同的程序段格式，数控系统按照其规定的指令格式来解析程序指令，从而确保机床能够正确执行加工任务。

5. 直径编程与半径编程：

   • 在数控车床编程中，X轴的坐标值可以采用直径编程或半径编程两种方式。直径编程时，X轴的坐标值即为零件图上的直径值；半径编程时，X轴的坐标值为零件图上的半径值。为了使用上的方便，一般采用直径编程，且CNC系统缺省的编程方式也为直径编程。

综上所述，数控车床编程是数控机床加工中不可或缺的一环，它通过将零件的设计信息转化为数控系统能够识别的指令代码，从而实现对机床的精确控制，完成零件的加工任务。

③ 数控车床加工钻孔程序怎么编制

1. 数控车床钻孔程序的编制首先需要确定孔的中心位置，特别是对于直径较大的孔，因为它们需要一个准确的中心孔作为参考。
2. 使用G83钻孔循环进行编程，因为这个循环不仅可以自动断屑，还能有效排屑并进行冷却，这对于钻孔过程是非常重要的。如果使用G1指令直接钻孔，钻头很快就会因磨损而无法继续使用。
3. 下面是一个具体的钻孔程序示例：
- M3 S600 T0101 G99 X0 Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定位中心孔）
- GO Z80（退刀）
- T0202 M3 S600（换2号刀钻孔）
- GO X0 Z20 Z3 M8 G83 R0.2（退刀量0.2）
- G83 Z-20 Q3000 F0.08（每次钻3毫米深，退刀）
- G80 G0 Z80 M9 M5 M30
4. 需要注意的是，G83是常用的钻孔循环，每次钻3毫米后退刀到起始点，再次进刀钻3毫米，如此循环直到到达程序的终点值。G74也是一种钻孔循环，但G83更为常用。通常不推荐使用G1直接钻深孔。
5. 对于批量生产，使用优钻更为适合。优钻可以更换刀片，能够提供更高的钻孔精度和粗糙度，允许留下较小的余量，这有利于后续孔的精加工。
6. 优钻的钻孔程序通常很简单，类似于以下示例：
- M03 S800 T0101 G0 X0 Z2.0
- G1 Z-20.0 F0.1
- G0 Z2.0 Z-19.5
- G1 Z-33.0
- G0 Z2.0 Z-32.5
- G1 Z-60.0
- G0 Z100.0
- M30
以上程序经过润色和错误检查，确保了语义的准确性和条理的清晰性。