A. 加工中心用什么软件编程
加工中心编程软件有:
1、MasterCAM
2、Cimatron
3、PowerMill
4、UG
5、PROE
推荐学习UG,既可以做刀路编程,又可以做产品设计造型,还可以做分模,不过现在用得最多的是MasterCAM。
(1)加工中心编程怎么画图扩展阅读:
执行原理:
计算机对除机器语言以外的源程序不能直接识别、理解和执行,都必须通过某种方式转换为计算机能够直接执行的。
这种将高程序设计语言编写的源程序转换到机器目标程序的方式有两种:解释方式和编译方式。
解释方式下,计算机对高级语言书写的源程序一边解释一边执行,不能形成目标文件和执行文件。
编译方式下,首先通过一个对应于所用程序设计语言的编译程序对源程序进行处理,经过对源程序的词法分析、语法分析、语意分析、代码生成和代码优化等阶段将所处理的源程序转换为用二进制代码表示的目标程序。
然后通过连接程序处理将程序中所用的函数调用、系统功能调用等嵌入到目标程序中,构成一个可以连续执行的二进制执行文件。调用这个执行文件就可以实现程序员在对应源程序文件中所指定的相应功能。
B. 老师们,锥度孔在加工中心上用铣刀加工,程序应怎样编写谢谢
可能是这个样子,有时间试一下,这个计算简单,还有三角函数计算的。
也可以画图,出个刀路,后处理,
1.工艺分析
(1).材料选用45#钢,采用平口虎钳进行装夹工件。
(2).采用适切对刀法进行对刀,G54设在X、Y对称中心上,加工深度为38mm,Z轴零点设在工件的表面。起刀点设在(0,0)处,选用φ16的圆柱铣刀进行加工。
(3).主轴转速选择600r/min,进给速度选择80mm/min。
2.编程思路或编程方法
首先,根据加工精度确定Z方向的切削层数(次例中Z方向上的切削层数确定为100),然后根据切削层数,即切削次数,求的X、Y方向的每次切削减少量(用X、Y方向的尺寸相减得出将要切削的余量,然后在除以2得出单边需要切削的余量为10),设置在X、Y方向的增加量为#2,在Z方向的增量为#4,从下往上加工。
3.编制程序
用数控系统
程序正文 注释说明
%0057 程序号
#1=38 椎体高度
#2=[25-20]/100 X、Y方向增加量
#3=10 小圆半径
#4=10/100 Z方向增量值
#5=8 刀具半径值
#6=#3-#5 X、Y方向起刀点
G90 G40 G49 G17 程序初始化
G54 G00 X0 Y0 起刀点
Z30 安全高度
M03 S600 主轴正转,转速600r/min
WHILE [#1LE0]DO1 如果#1≥0,循环继续执行
G01 Z[-#1] F80 下Z轴至当前加工点
G01 X[#6] Y0 以G01移到起刀点
G02 X[#6] Y0 I[-#6] J0 以G02进行圆弧加工
#1=#1+#4 深度递增一个#4
#6=#6+#2 边长递递增#2
END1循环结束
G00 Z50 抬刀
M05
M30 程序结束并返回程序头
注意:(1)在这里进行粗加工时,#3的设置大于图样尺寸,为了进行下一步的加工。
(2)Z轴上的精度时通过Z方向上的切削层数确定的层数越多,步距越小。
C. cnc编程是什么
cnc编程指的是数控加工中心,也就是普通的加工机器现在变成用电脑控制的那一种。
cnc编程要领有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据谋划、编写步骤单、输进步骤到步骤校验等各步骤重要有人工完成的编程进程。它实用于点位加工或多少外形不太纷乱的零件的加工,以及谋划较大略,步骤段未几,编程易于实现的场地等。
但对付多少外形纷乱的零件(尤其是空间曲面构成的零件),以及多少元素不纷乱但需式样步骤量很大的零件,由于编程时谋划数值的劳动相当啰嗦,劳动量大,容易堕落,步骤校验也较困难,用手工编程难以完成,因此要采取主动编程。
所谓主动编程即步骤式样劳动的大局部或全部有谋划机完成,可以有效办理纷乱零件的加工标题,也是cnc编程将来的成长趋势。同时,也要看得手工编程是主动编程的根本,主动编程中许多核心阅历都来历于手工编程,二者相辅相成。
(3)加工中心编程怎么画图扩展阅读:
注意事项:
1、白钢刀转速不可太快。
2、铜工开粗少用白钢刀,多用飞刀或合金刀。
3、工件太高时,应分层用不同长度的刀开粗。
4、用大刀开粗后,应用小刀再清除余料,保证余量一致才光刀。
5、平面应用平底刀加工,少用球刀加工,以减少加工时间。
6、铜工清角时,先检查角上R大小,再确定用多大的球刀。
7、校表平面四边角要锣平。
8、凡斜度是整数的,应用斜度刀加工,比如管位。
9、做每一道工序前,想清楚前一道工序加工后所剩的余量,以避免空刀或加工过多而刀。
10、尽量走简单的刀路,如外形、挖槽,单面,少走环绕等高。
参考资料来源:网络-cnc编程
D. 数控加工中心编程是靠自己一步步编出来的还是借助了什么工具或软件有哪些可以利用啊
一般简单的容易手编的我们都用手编,曲面复杂的的用软件编,一般开模都用软件编的。下面说几个用来编程的软件1. NX/Unigraphics
UGUnigraphics(UG)是美国EDS公司发布的CAD/CAE/CAM一体化软件。 2.Pro/ENGINEERPro/ENGINEER是美国参数技术公司(PTC)开发的CAD/CAM软件,在我国也有较多用户。3.CATIACATIA最早是由法国达索飞机公司研制的,目前属于IBM公司,是一个高档CAD/CAM/CAE系统,广泛用于航空、汽车等领域。4.Master CAM由于价格便宜,Master CAM是一种应用广泛的中低档CAD/CAM软件,由美国CNC Software公司开发,V5.0以上运行于Windows或Windows NT。该软件三维造型功能稍差,但操作简便实用,容易学习。5. Cimatron是Cimatron Technologies公司开发的,可运行于DOS、Windows或NT,是早期的微机CAD/CAM软件。6.Delcam Plc是位于英国Birmingham,是伦敦股票交易所上市公司。Delcam CAD/CAM系列软件被广泛地应用于航空航天、汽车、船舶、家用电器、轻工产品和模具制造等行业。7.CAXA是我国北京北航海尔软件有限公司的品牌产品。CAXA开发的软件包括CAD/CAM/CAPP/BOM等设计制造软件和PLM/PDM/MES等管理软件,这系列软件包括了设计、工艺、制造和管理等解决方案。
E. 车刀低于工件加工中心 该怎么画图
一, 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园,记住当前 X 坐标,测量外园直径后,用 X 坐标减外园直径,所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面,记住当前 Z 坐标,输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。
二, 用 G50 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心( X 轴坐标减去直径值)。
2. 选择 MDI 方式,输入 G50 X0 Z0 ,启动 START 键,把当前点设为零点。
3. 选择 MDI 方式,输入 G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头: G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意:用 G50 X150 Z150 ,你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ,这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点 G30 ,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在 Yhcnc 软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。
三, 用工件移设置工件零点
1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面,这时 Z 坐标的位置如: Z200 ,直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式,按 X 、 Z 轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值 Z0 ,才清除。
四, 用 G54-G59 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心。
2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。
如果其它系统:
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例,来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ,系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系 Z 原点的位置。
例如, 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ,那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ;刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ,那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 , 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中,在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。
事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达 (0 , 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中,将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上,在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值,在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。
手动移动刀架的 X 、 Z 轴,使标准刀具接近工件 Z 向的右端面,试切工件端面,按下“ POSITION RECORDER ”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置,并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点,其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上。