❶ 数控铣床（法拉克系统），镗8个等分孔（8/360°），请高手帮忙编下程序！（用循环镗孔指令G76和极坐标编）
数控铣床编程中，使用法拉克系统进行镗8个等分孔的任务，可以通过编程指令实现。具体程序如下：
G80 G40 G49 T01 M06，这些指令用于取消上一个加工状态，选择刀具并进行换刀动作。
G90 G54 G0 X0 Y0 M3 S2000，这组指令设定刀具坐标系，并使机床返回参考点，同时开启主轴并设定转速。
G43 H01 Z50. M8，这些指令设定刀具长度补偿并使刀具上升至指定高度，同时开启冷却液。
G16 G98 G76 X180. Y45. R3. Q0.1 Z-10. F50.，此段指令设定极坐标加工模式，X和Y坐标设定起始点，R设定圆心到起点的距离，Q设定每次切削的深度，Z设定切削深度，F设定进给速度。
Y90. Y135. Y180. Y225. Y270. Y315. Y360.，此部分通过Y轴坐标设定孔的位置，实现等分孔的加工。
G80M9 G15 G91 G30 Z0 M30，这组指令用于取消极坐标加工模式，返回参考点，设定增量坐标系，并关闭冷却液，结束程序。
❷ 三菱系统加工中心攻丝怎么编程
对于在三菱系统加工中心进行攻丝编程，以下是一个基本的示例程序，以M10粗牙1.5的螺纹为例：
G17（选择XY平面）
G21（选择公制单位）
G40（取消刀具半径补偿）
G49（取消刀具长度补偿）
G80（取消进给速度控制）
T1（选择合适的刀具）
M6（调用刀具补偿）
G0（快速移动到起始点）G90（绝对坐标编程）G54（选择工件坐标系）X0.Y0.S200（移动到起始位置，假设Z轴位置200）M3（主轴正转）
G43（启用刀具补偿）H1（选择刀具补偿方式）Z20（设置刀具当前高度）M8（刀具补偿）
G84（螺纹切削循环，右旋）Z-20.R5（深度-20mm，螺纹圆弧半径5mm）F300（设定主轴进给速度为300mm/min）
G80（关闭螺纹循环）
M5（主轴停止）
G91（增量坐标编程）G28Z0（回到参考点，Z轴归零）
M30（程序结束）
需要注意的是，实际编程时，你需要根据你的具体加工参数和工件要求调整上述参数，例如螺纹深度、进给速度、刀具和工件坐标系等。三菱数控系统由控制系统、伺服系统和位置测量系统构成，其中控制系统负责指令处理，伺服系统控制运动，位置测量系统则确保加工精度。常见的三菱系列数控系统包括M700V、M70V、M70、M60S等型号，具体选择应根据你的设备型号和需求来决定。
❸ 数铣编程方法
在进行数铣编程时，首先需要根据材料和图纸选择合适的刀具。刀具的选择包括刀具类型和参数，例如直径、长度等。接下来选择刀具路径，这一步对于后续编程至关重要。以铣削一个长100mm、宽50mm的长方形面为例，如果选择铣削深度为10mm的钢板，可以选用直径12mm的平底刀。由于需要分层多次铣削，可以采用宏程序进行编程。原点设定在平面左下角，程序如下：
G21 G0 G17 G40 G49 G80 G90 T1 M6 G54 G0 X0.Y0. G43 G0 Z50 H1 M1 (对刀块高度50）S800 M08 Z10. #21=2. G01 Z#21 F1000 N100 G90 G01 X-7. Y-7 F1000. #25=0 #21=#21-#20 IF[#21LT-10.] GOTO120 G01 Z#21 F300 N110 IF[#25GT50] GOTO100 #25=#25+10. G91 G01 Y#25 G90 G01 X106. #25=#25+10. G91 G01 Y#25 G90 G01 X-7. GOTO110 N120 G01 Z30 F1000 G91 G28 Z0. G28 X0 Y0 M30
在编程过程中，使用宏程序能够有效提高效率和精度。程序中的G代码和M代码分别代表不同的加工指令，例如G01代表直线插补，F1000代表进给速度。#21和#25是变量，用于控制刀具的Z轴位置和循环次数。通过这些指令，可以实现精确的铣削操作。
在实际操作中，还需要注意刀具的进给速度和主轴转速的设置，以确保加工质量和刀具寿命。例如，S800代表主轴转速为800转/分钟，F1000代表进给速度为1000mm/分钟。通过合理设置这些参数，可以实现高效的加工过程。
总之，数铣编程需要综合考虑材料特性、刀具选择、刀具路径以及编程指令等因素。通过合理设置参数和指令，可以实现高效的加工操作，提高生产效率和产品质量。