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哪里交汽车覆盖件模具编程

发布时间:2024-07-09 20:54:28

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C. powermill 汽车模具编程怎么样

PowerMILL在汽车模具层切加工中的应用

张林浩
东风模具冲压技术有限公司模具分公司(湖北武汉430056)
摘自 - 《模具制造3月刊》

【摘要】基于公司的生产实际,结合CAM软件在我公司应用的特点,论述了PowerMILL软件在编程加工方面的优势,并将其成功地应用到汽车模具的层切加工中。同时,通过借助 PowerMILL进行数控编程,引进了高效的可转位刀具。提高了大型数控铣床加工效率,缩短模具生产周期,降低制造成本。
关键词:PowerMILL;汽车模具;层切加工;可转位刀具

1 引言

我公司是以生产汽车覆盖件模具为主的模具公司,随着公司的市场开拓,乘用车外覆盖件模具已成 为我公司生产重点。通过与国外先进的外覆盖件模具生产厂家对比发现,我们在主体作业效率和模具的 制造成本方面还有一定差距。因此,这两方面是我们今后努力的方向。

模具制造成本的大致组成为:切削加工65%、模 具材料20%、热处理5%和装配调整10%[1]。由此可知切削加工占成本的绝大多数,这部分加工效率的提高,不仅使总体成本下降,还可以缩短交货期,快速回收资金。

层切加工(即等高加工)是众多CAM软件普遍采用的一种粗加工方式,对于汽车模具而言,由于其有 自由曲面形状,采用层切法可以保持恒定的切削载荷,避免载荷突变损坏刀具[2]。基于此,我公司适时引进高速加工的理念,针对生产实际中机床的现状而制订一种高效率粗加工策略。其主要方法是通过采用小切深、高进给、低转速(3,000转/min以下)在轻型数控机床上达到高速切削的效果。

通过应用层切加工可以使切削效率提高、切削力降低。同时大部分的切削热被铁屑带走,减少了工件 的热变形、提高刀具的耐用度、机床振动小,工作平稳,有利于使工件获得高的加工精度。

2 CAM软件在我公司模具层切加工的特点

2.1 UG层切的特点

一直以来,我公司一直将UG软件作为主流的编 程软件。随着在生产实际中的广泛应用,发现UG在 粗加工层切加工中存在安全问题,严重影响了实物质量,制约着模具的生产制造周期。

随着汽车业的发展,对汽车外形的要求越来越高, 这样就使得产品数模数据量增加。模具加工数据的容 量也相应地增加,致使加工数据越来越大。例如在 Z499项目中,仅门外板的修边模数据就达到670M。大 的数据量增加UG计算时间,同时也增加了程序的不稳 定性,在用UG进行层切程序的编制时,刀具路经会产 生陡然下降,造成刀具瞬间吃刀量增大,会产生刀具的损坏,严重地会对机床产生影响。基于以上,考虑到直径63mm层切刀与直径30mm球刀的构造上的特点, 编程员的临时对策是在UG中的层切程序采用30mm 球刀层切,以此来增加程序的安全性。

但是即便是30mm球刀层切,风险虽然降低,但仍然存在。问题一旦发生,不仅损坏昂贵的球刀刀 片,同时也造成上千元的刀杆报废。

2.2 PowerMILL编程的特点

作为编程人员,刀具路径安全无碰撞是我们追求 的首要目标。经过多方的考察对比,决定选用 PowerMILL作为我公司型面粗加工的主要软件。 Delcam的PowerMILL系统是一款独立的CAM软 件,其显著的特点是具有完善的碰撞和过切检查功能。应用PowerMILL编程,能够全程自动防过切,编程 员可非常方便地为刀具加上刀柄、刀杆,并迅速、自动 地进行刀柄、刀杆干涉检查,提示最小安全刀杆长度, 保证加工安全性[3]。螺旋式刀具路径的应用可以最大 限度的减少刀具的空程移动,从而减少加工时间。

PowerMILL高速加工具有其独有的加工策略,运用于常规的加工中也能够最大限度地优化刀具轨迹、 提高加工效率,体现出极大的效益。刀路的圆弧连接 切入切出方式,赛车道、摆线、螺旋等高加工,能光顺 刀具轨迹、减少拐点,使切削过程中进给速度更加均 匀、刀具负荷更加恒定,提高切削效率同时降低刀具 磨损。

下面就PowerMLL中"最小刀长技术"和"刀具路 径的光顺处理技术"做详细论述。

(1)最小刀长技术的应用。

"最小刀长技术"应用的前提是必须建立刀具库, PowerMILL有非常友好的用户界面,通过将刀具、刀柄 等的夹持等参数输入,可以在程序计算过程中就可进 行对应刀具长度的检测,使编程员在考虑刀具长度时 更趋合理。

刀具长度是加工中非常关键的参数,如果在编程 阶段不考虑刀长,在加工深腔陡壁的时候,操作者会 因为没有刀长的参考指示,而会盲目的选择刀具。这 种情况下,如果操作者选择的刀具过长,就会影响加 工效率,反之,就会发生刀套与工件碰撞的恶劣事 件。因此,最小刀长的选取至关重要。通过在 PowerMILL程序的碰撞检查功能,会提示编程员所需 要的最小刀长,如图1所示,这样编程员将这一信息通 过数控程序单传递给操作者,从而使操作者选择加工 刀具参数的时候有据可依,加工更合理。

(2)刀具路径的光顺处理。

赛车道加工方式是PowerMILL在数控化编程中又一显著的功能。由于可使刀具路径实现圆弧化连 接——在进退刀时采用圆弧切入切出,在刀具路径中 使用圆角光顺处理。这样就使得刀具受力均匀过度避免像直线进退刀那样,切削力突然增大,影响刀具和机床的使用寿命。同时,平滑的刀具路径增加了机床运动的平衡性。避免了由于刀具的突然换向,对工件和机床带来的冲击。为机床创造了良好的切削条件,使工件的加工质量提供了保证。

图1 经过PowerMILL碰撞检查过的信息提示

我公司在2011年7月份加工的Z860项目中的一 套模具是由日产方面完成的数控程序编程,通过现场 观摩加工实况,并调取其刀具路径查看,不难发现其显著特点就是在粗加工程序中采用圆弧进退刀的方式,如图2所示。图3为PowerMILL中编制的圆弧过渡的刀具路径。

图2 日产编制的粗加工程序刀具轨迹

图3 PowerMILL中圆弧过渡的刀具路径

圆弧进退刀的刀具路径在模具型面加工中,即钢 模加工中尤为重要。由于编程策略的不同,在型面加 工中,通常会因为加工区域的特点而采用不同的走刀方式。这就是通常所说的"分区"。此时,不同区域的刀具路径的搭接显得尤为重要。如果不加处理,只是机械的让两个相邻区域刀具路径重叠,在生产现场会 由于刀具直接在工件表面下刀加工,而产生驻刀痕, 影响模具表面的加工质量,增加钳工修整的工作量。

这一点在外板件模具的型面加工中是尽量避免出现的,因为会影响制件的表面质量。为此,在UG中通过 做工艺补充面,即通常所说的"接刀",人为将两个加 工区域件做出相切的圆弧片体,这样就会使得编程员 的工作量大大增加,如果要是编制侧围或者是门外板等模具,会严重影响编程作业效率,更有甚者,工艺补 充面的制作会用去一天的时间。

PowerMILL具有在刀具路径中实现圆弧连接的功 能,仅仅通过设置连接功能的参数,无需做工艺补充 面即可便可得到"接刀"的效果。使编程员从繁重的 工艺补充面的制作中解脱出来,使编程效率提升,同 时也改善了加工质量。图4为PowerMILL中圆弧切入 切出的刀具路径(该加工刀路是在我公司H79项目令 号为D11-RCMN-010左右竖板的修边翻边模中编程 实现的)。图5为生产现场应用PowerMILL进行层切 加工。

图4 圆弧切入切出局部刀具路径

图5 生产现场应用PowerMILL进行层切加工

2.3 UG与PowerMILL在层切加工效率的对比

在相同的加工参数设定下,UG的编程策略同样 存在加工效率的问题。以下为我公司D09-JMC-033/ 037右侧围外板后部加工时间对比。图6为UG加工刀具路径,图7为PowerMILL加工路径。

图6 UG加工刀具路径

图7 PowerMILL加工路径

高质量的刀具路径应避免空进给轨迹的产生,尽量减少抬刀、进退刀的次数[4]。由于基于PowerMILL 的安全无过切技术,所以编程人员可以放心地应用 "短连接"功能,减少抬刀和空行程,刀具路径圆弧平 滑连接,延长刀具的使用寿命,同时提高加工质量。
图8为相同加工参数设置下加工时间对比。

3 应用直径63mm可转位层切刀加工的必要性

乘用车外覆盖件外形平坦。相应地其凸模的外 形具有起伏小,型面平坦,圆角大的特点,非常适合用 大直径的层切刀具加工。对于门外板、顶盖类的模具 凹模也同样适用于大直径的层切刀具加工。通过应 用大直径可转位刀具可以显著地提高工作效率。降 低制造成本。

3.1 可转位刀具的优越性

可转位刀具是一种将硬质合金或其他超硬材料 压制成形的刀片机械夹固在刀杆或刀体上,等其一面 刀刃用钝后可通过刀片转位重新获得新刀刃的刀具。 应用可转位刀具,可以有以下优势[5]:

(1)减少换刀时间,刀片用钝或损坏后仅需转换 一下刃口或更换一个刀片,即可投入生产,而不是像 整体式刀具那样需要操作者更换新刀具并重新对刀。这样就减少生产辅助时间,提高生产效率。

(2)降低了对刀具库存的要求,减少刀具数量。
由于刀片是标准件,可以分类放入盒中便于管理。

(3)可转位刀具由于刀片并不是焊接在刀体上, 这样就避免了焊接应力对刀片的影响,使得刀片保持 了原有的切削性能,刀具几何参数一致,断屑稳定。 可以有条件地提高切削速度和增大走刀量,以提高生 产效率。

另外,相对于整体合金刀具而言,其刀具成本上 也具有一定的优势。

3.2 可转位刀具在我公司应用对比

汽车外覆盖件模具拉延模的凸模,通常沿周为 陡峭侧壁我公司现有的30mm球刀刀长有限,层切加工完后,需要用50mm平底刀做轮廓加工,增加了 换刀辅助时间。

63mm层切刀刀杆长度150~300mm,足以满足我公司现生产凸模的层切,并且可以同时把轮廓的层切粗加工完成,减少通常轮廓粗加工刀具的损耗,整个粗加工过程不换刀,减少辅助时间,提高工作效 率。表1为两者示意图对比。

不同的刀片形状有不同的刀尖强度,一般刀尖 角越大,刀尖强度越大,反之亦然。圆刀片(R 型)刀 尖角最大,在机床刚性、功率允许的条件下,大余量、 粗加工应选用刀尖角较大的刀片。层切刀片采用最 佳圆弧形刀尖角,主切削刃短、切削力小,主轴转速 要求低,加工效率高。因此可适用我公司的多数机床使用。

例如:我公司的加工流程开粗加工一般在济南二 机机床上加工,由于该机床最高转速可达到6,000转/ min,30mm球刀和63mm层切刀的两种开粗程序均 可在其加工。在N800 项目拉伸模的层切应用中, 30mm球刀层切程序在FP4000设备上切削速度慢, 声音大,并且有颤振现象。经程序在PowerMILL中更改为用63mm层切刀进行层切加工后,走刀顺畅,平 缓,切削均匀,且没有噪声。

4 经济效益分析

综上所述,以往由于UG 安全问题考虑,采用30mm球刀层切,引入PowerMILL软件后,可放心的应用63mm可转位层切刀,提高生产效率,使制造成本大大降低。

我公司层切加工用刀具的具体参数如表2所示。

以09-JMC-024_028凸模数控加工工时为例:

仅凸模可节省刀具成本:27.1 小时/8 小时×251 元-8小时/16小时×130元=785.26元。

节约数控工时费用:(37.1-18)小时×200元/小时 =3,820元。由此,此套模具可节约加工成本:785.26+ 3820=4605.26元。

目前,PowerMILL在我公司已经用于拉伸模具型 面的层切粗加工编程。按照我公司的模具年生产当 量,如果在全工序型面粗加工中推广应用,其经济效益可想而知。

5 结束语

大直径可转位层切刀具在模具型面粗加工中具有显著的优势。在降低制造成本的同时,提高了生产 效率。通过应用PowerMILL编制的数控程序,其在模 具制造中的作用会得到更有效的发挥。

自引入PowerMILL软件进行层切加工以来,先后在我公司Z812,北汽福田PU201,江铃N800 车身, D310双排,东风日产P32L,日产D118项目,东风本田 2EE项目,神龙T88等项目的模具数控编程中应用,取 得非常好的经济效果。在缩短模具生产周期的同时 也降低了模具的制造成本。现在,随着PowerMILL在 我公司模具加工中越来越广泛地应用,其为公司创造 的效益将会越来越显著。

参考文献

[1] 章宗城. 提高模具加工精度和效率[J]. 现代制造,2010, (46):42~43.
[2] 王卫兵. 高速加工数控编程技术[M]. 北京:机械工业出版 社,2008.
[3] 翟万略. 全程无过切的智能高速CAM软件-谈高速加工软 件PowerMILL[J]. 制造技术与机床,2004(, 2)
[4] 朱克忆. PowerMILL多轴数控加工编程实用教程[M]. 北 京:机械工业出版社,2010.
[5] 王惠忠. 推广可转位刀具促进企业技术进步[J]. 齐厂科技, 1992(. 2)

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