加工中心編程怎麼畫圖

A. 加工中心用什麼軟體編程

加工中心編程軟體有：

1、MasterCAM

2、Cimatron

3、PowerMill

4、UG

5、PROE

推薦學習UG,既可以做刀路編程,又可以做產品設計造型,還可以做分模，不過現在用得最多的是MasterCAM。

(1)加工中心編程怎麼畫圖擴展閱讀：

執行原理：

計算機對除機器語言以外的源程序不能直接識別、理解和執行，都必須通過某種方式轉換為計算機能夠直接執行的。

這種將高程序設計語言編寫的源程序轉換到機器目標程序的方式有兩種：解釋方式和編譯方式。

解釋方式下，計算機對高級語言書寫的源程序一邊解釋一邊執行，不能形成目標文件和執行文件。

編譯方式下，首先通過一個對應於所用程序設計語言的編譯程序對源程序進行處理，經過對源程序的詞法分析、語法分析、語意分析、代碼生成和代碼優化等階段將所處理的源程序轉換為用二進制代碼表示的目標程序。

然後通過連接程序處理將程序中所用的函數調用、系統功能調用等嵌入到目標程序中，構成一個可以連續執行的二進制執行文件。調用這個執行文件就可以實現程序員在對應源程序文件中所指定的相應功能。

B. 老師們,錐度孔在加工中心上用銑刀加工,程序應怎樣編寫謝謝

可能是這個樣子，有時間試一下，這個計算簡單，還有三角函數計算的。

也可以畫圖，出個刀路，後處理，

1.工藝分析

（1）.材料選用45#鋼，採用平口虎鉗進行裝夾工件。

（2）.採用適切對刀法進行對刀，G54設在X、Y對稱中心上，加工深度為38mm，Z軸零點設在工件的表面。起刀點設在（0,0）處，選用φ16的圓柱銑刀進行加工。

（3）.主軸轉速選擇600r/min，進給速度選擇80mm/min。

2.編程思路或編程方法

首先，根據加工精度確定Z方向的切削層數（次例中Z方向上的切削層數確定為100），然後根據切削層數，即切削次數，求的X、Y方向的每次切削減少量（用X、Y方向的尺寸相減得出將要切削的餘量，然後在除以2得出單邊需要切削的餘量為10），設置在X、Y方向的增加量為#2，在Z方向的增量為#4，從下往上加工。

3.編製程序

用數控系統

程序正文 注釋說明

%0057 程序號

#1=38 椎體高度

#2=[25-20]/100 X、Y方向增加量

#3=10 小圓半徑

#4=10/100 Z方向增量值

#5=8 刀具半徑值

#6=#3-#5 X、Y方向起刀點

G90 G40 G49 G17 程序初始化

G54 G00 X0 Y0 起刀點

Z30 安全高度

M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min

WHILE [#1LE0]DO1 如果#1≥0，循環繼續執行

G01 Z[-#1] F80 下Z軸至當前加工點

G01 X[#6] Y0 以G01移到起刀點

G02 X[#6] Y0 I[-#6] J0 以G02進行圓弧加工

#1=#1+#4 深度遞增一個#4

#6=#6+#2 邊長遞遞增#2

END1循環結束

G00 Z50 抬刀

M05

M30 程序結束並返回程序頭

注意：(1)在這里進行粗加工時，#3的設置大於圖樣尺寸，為了進行下一步的加工。

（2）Z軸上的精度時通過Z方向上的切削層數確定的層數越多，步距越小。

C. cnc編程是什麼

cnc編程指的是數控加工中心，也就是普通的加工機器現在變成用電腦控制的那一種。

cnc編程要領有手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數據謀劃、編寫步驟單、輸進步驟到步驟校驗等各步驟重要有人工完成的編程進程。它實用於點位加工或多少外形不太紛亂的零件的加工，以及謀劃較大略，步驟段未幾，編程易於實現的場地等。

但對付多少外形紛亂的零件（尤其是空間曲面構成的零件），以及多少元素不紛亂但需式樣步驟量很大的零件，由於編程時謀劃數值的勞動相當啰嗦，勞動量大，容易墮落，步驟校驗也較困難，用手工編程難以完成，因此要採取主動編程。

所謂主動編程即步驟式樣勞動的大局部或全部有謀劃機完成，可以有效辦理紛亂零件的加工標題，也是cnc編程將來的成長趨勢。同時，也要看得手工編程是主動編程的根本，主動編程中許多核心閱歷都來歷於手工編程，二者相輔相成。

(3)加工中心編程怎麼畫圖擴展閱讀：

注意事項：

1、白鋼刀轉速不可太快。

2、銅工開粗少用白鋼刀，多用飛刀或合金刀。

3、工件太高時，應分層用不同長度的刀開粗。

4、用大刀開粗後，應用小刀再清除余料，保證餘量一致才光刀。

5、平面應用平底刀加工，少用球刀加工，以減少加工時間。

6、銅工清角時，先檢查角上R大小，再確定用多大的球刀。

7、校表平面四邊角要鑼平。

8、凡斜度是整數的，應用斜度刀加工，比如管位。

9、做每一道工序前，想清楚前一道工序加工後所剩的餘量，以避免空刀或加工過多而刀。

10、盡量走簡單的刀路，如外形、挖槽，單面，少走環繞等高。

參考資料來源：網路-cnc編程

D. 數控加工中心編程是靠自己一步步編出來的還是藉助了什麼工具或軟體有哪些可以利用啊

一般簡單的容易手編的我們都用手編，曲面復雜的的用軟體編，一般開模都用軟體編的。下面說幾個用來編程的軟體1. NX/Unigraphics
UGUnigraphics(UG)是美國EDS公司發布的CAD/CAE/CAM一體化軟體。 2.Pro/ENGINEERPro/ENGINEER是美國參數技術公司(PTC)開發的CAD/CAM軟體，在我國也有較多用戶。3.CATIACATIA最早是由法國達索飛機公司研製的，目前屬於IBM公司，是一個高檔CAD/CAM/CAE系統，廣泛用於航空、汽車等領域。4.Master CAM由於價格便宜，Master CAM是一種應用廣泛的中低檔CAD/CAM軟體，由美國CNC Software公司開發，V5.0以上運行於Windows或Windows NT。該軟體三維造型功能稍差，但操作簡便實用，容易學習。5. Cimatron是Cimatron Technologies公司開發的，可運行於DOS、Windows或NT，是早期的微機CAD/CAM軟體。6.Delcam Plc是位於英國Birmingham,是倫敦股票交易所上市公司。Delcam CAD/CAM系列軟體被廣泛地應用於航空航天、汽車、船舶、家用電器、輕工產品和模具製造等行業。7.CAXA是我國北京北航海爾軟體有限公司的品牌產品。CAXA開發的軟體包括CAD/CAM/CAPP/BOM等設計製造軟體和PLM/PDM/MES等管理軟體，這系列軟體包括了設計、工藝、製造和管理等解決方案。

E. 車刀低於工件加工中心 該怎麼畫圖

一， 直接用刀具試切對刀

1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑後，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二， 用 G50 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇「 Ref 」回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四， 用 G54-G59 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

如果其它系統:
1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標准刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕「 Z-axis shift measure 」面。

手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標准刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下「 POSITION RECORDER 」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標准刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。