66度錐面怎麼編程r值

A. 數控編程g代碼m代碼，所有的！詳細點！

給你一些重要的！
1、G00與G01
G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用於點定位，不能用於切削加工
G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用於切削加工
2、G02與G03
G02:順時針圓弧插補 G03:逆時針圓弧插補
3、G04(延時或暫停指令）
一般用於正反轉切換、加工盲孔、階梯孔、車削切槽
4、G17、G18、G19 平面選擇指令，指定平面加工，一般用於銑床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是與X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或與之平行的平面，數控車床中只有X-Z平面，不用專門指定
G19:Y-Z平面或與之平行的平面
5、G27、G28、G29 參考點指令
G27:返回參考點，檢查、確認參考點位置
G28:自動返回參考點（經過中間點）
G29:從參考點返回，與G28配合使用
6、G40、G41、G42 半徑補償
G40：取消刀具半徑補償
先給這么多，晚上整理好了再給
7、G43、G44、G49 長度補償
G43：長度正補償 G44：長度負補償 G49：取消刀具長度補償
8、G32、G92、G76
G32：螺紋切削 G92：螺紋切削固定循環 G76：螺紋切削復合循環
9、車削加工：G70、G71、72、G73
G71：軸向粗車復合循環指令 G70：精加工復合循環 G72：端面車削，徑向粗車循環 G73：仿形粗車循環
10、銑床、加工中心：
G73：高速深孔啄鑽 G83：深孔啄鑽 G81：鑽孔循環 G82：深孔鑽削循環
G74：左旋螺紋加工 G84:右旋螺紋加工 G76：精鏜孔循環 G86：鏜孔加工循環
G85：鉸孔 G80：取消循環指令
11、編程方式 G90、G91
G90：絕對坐標編程 G91：增量坐標編程
12、主軸設定指令
G50：主軸最高轉速的設定 G96：恆線速度控制 G97：主軸轉速控制（取消恆線速度控制指令） G99：返回到R點（中間孔） G98：返回到參考點（最後孔）
13、主軸正反轉停止指令 M03、M04、M05
M03：主軸正傳 M04：主軸反轉 M05：主軸停止
14、切削液開關 M07、M08、M09
M07：霧狀切削液開 M08：液狀切削液開 M09：切削液關
15、運動停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暫停 M01：計劃停止 M02：機床復位 M30:程序結束，指針返回到開頭
16、M98：調用子程序
17、M99：返回主程序

B. 數控編程代碼

CNC編程代碼很多 說些實用常見的吧 如G00快速定位

G01直線切削

G02順時針方向圓弧切削

G03逆時針方向圓弧切削

G04暫停指令 （有的系統為延時）

G09正確停止檢測

G10補正設定

G12順時針方向圓周切削

G13逆時針方向圓周切削

G15極座標系統取消

G16極座標系統設定

G17XY平面設定

G18XZ平面設定

G19YZ平面設定

G20英制單位設定

G21公制單位設定

G22軟體極限設定

G23軟體極限設定取消

G27機械原點復歸檢測

G28自動經中間點復歸機械原點

G29自動從參考點復歸

G30自動復歸到第二原點

G40刀具半徑補正取消

G41刀具半徑偏左補正

G42刀具半徑偏右補正

G43刀具長度沿正向補正

G44刀具長度沿負向補正

G49刀具長度補正取消

G45刀具位置補正增加

G46刀具位置補正減少

G47刀具位置補正兩倍增加

G48刀具位置補正兩倍減少

G50比例功能取消OFF

G51比例功能設定ON

G52回復到基本座標系統

G53回復到機械座標系統

G54第一工件座標系統

G55第二工件座標系統

G56第三工件座標系統

G57第四工件座標系統

G58第五工件座標系統

G59第六工件座標系統

G60 外部補正

G70圓周等分段 循環

G71圓周分段 循環

G72直線分段 循環

G73高速喙鑽循環

G74左旋牙切削循環G76精搪孔循環

G77反面搪孔循環

G80固定循環取消

G81鑽孔循環

G82沉頭孔加工循環

G83啄鑽循環

G84右旋牙切削循環

G85搪孔循環

G86搪孔循環

G87搪孔循環

G88搪孔循環

G89搪孔循環

G90絕對指令座標值設定

G91增量指令座標值設定

G92絕對程式零點設定

G94每分鍾進給量設定mm/min

G95每轉進給給設定mm/rev

G98固定循環，刀具復歸到起始點

G99固定循環，刀具復歸到R點 M03主軸正轉

M04主軸逆時針旋轉 （通常不會用到反轉）

M05主軸停止

M06刀具交換

M07霧化冷卻液開啟

M08冷卻液開啟

M09冷卻液關啟

M10工作台（B軸）鎖住

M11工作台（B軸）松開

M13主軸順時針轉動及加切削液

M14主軸逆時針轉動及加切削液

M15正方向運動

M16負方向運動

M19主軸定位

M30程式結束記憶體回歸 M98子程序調用m99子程序取消 如上面的你都看懂了 那就真正起到作用了 望能幫到您！

C. 數控車圓弧不用刀尖圓弧補償怎麼車標准圓弧

工件上的圓弧、錐面、非圓曲線的精度要求較高時，要用刀尖半徑補償功能。工件上的圓弧、錐面和非圓曲線精度要求不高，但是使用的車刀的刀尖半徑很大時，也需要用刀尖半徑補償功能。總的來說，就是過切和欠切的量大於工件公差要求時，需要用。

(3)66度錐面怎麼編程r值擴展閱讀：

數控車床編程基礎：

1、坐標系、程序的基本知識G代碼，M功能。

2、G00—快速定位G01—直線插補，G02、G03—圓弧插補。

3、G90——單一外圓車削循環。

4、G94——單一端面車削循環。

5、宇龍模擬軟體的使用。

6、G92螺紋車削循環。

7、G71—內外徑復合循環及練習。

8、G72—內外端面復合循環，G73—封閉輪廓復合循環，G74—端面孔循環。

9、G75—徑向槽加工循環，G76—螺紋復合循環。數控車床加工的典型零件一般為軸套類零件和盤類零件，其具有加工精度高、效率高、自動化程度高的特點。

卧式車床又有水平導軌和傾斜導軌兩種。檔次較高的數控卧車一般都採用傾斜導軌。按刀架數量分類，又可分為單刀架數控車床和雙刀架數控車，前者是兩坐標控制，後者是4坐標控制。雙刀架卧車多數採用傾斜導軌。

D. 誰能告訴我華中數控車床編程指令及其格式

這些是華中數控-世紀星說明書的一部分
1、零件程序是由數控裝置專用編程語言書寫的一系列指令組成的。
2、數控裝置將零件程序轉化為對機床的控制動作。
3、最常使用的程序存儲介質是磁碟和網路。
4、為簡化編程和保證程序的通用性，規定直線進給坐標軸用X，Y，Z 表示，常稱基本坐標軸。X，Y，Z 坐標軸的相互關系用右手定則決定。
5、規定大姆指的指向為X 軸的正方向，食指指向為Y軸的正方向，中指指向為Z 軸的正方向。圍繞X，Y，Z 軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用A，B，C 表示，
6、數控機床的進給運動，有的由主軸帶動刀具運動來實現，有的由工作台帶著工件運動來實現。
7、坐標軸正方向，是假定工件不動，刀具相對於工件做進給運動的方向。如果是工件移動則用加「′」的字母表示，按相對運動的關系，工件運動的正方向恰好與刀具運動的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同樣兩者運動的負方向也彼此相反。
8、機床坐標軸的方向取決於機床的類型和各組成部分的布局，對車床而言：
——Z 軸與主軸軸線重合，沿著Z 軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——X 軸垂直於Z 軸，對應於轉塔刀架的徑向移動，沿著X軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——Y 軸(通常是虛設的)與X 軸和Z 軸一起構成遵循右手定則的坐標系統。
9、機床坐標系是機床固有的坐標系，機床坐標系的原點稱為機床原點或機床零點。在機床經過設計、製造和調整後，這個原點便被確定下來，它是固定的點。
10、為什麼數控車床開機後要回參考點？
答：數控裝置上電時並不知道機床零點，為了正確地在機床工作時建立機床坐標系，通常在每個坐標軸的移動范圍內設置一個機床參考點（測量起點），機床起動時，通常要進行機動或手動回參考點，以建立機床坐標系。機床回到了參考點位置，也就知道了該坐標軸的零點位置，找到所有坐標軸的參考點，CNC 就建立起了機床坐標系。
11、機床參考點可以與機床零點重合，也可以不重合，通過參數指定機床參考點到機床零點的距離。
12、機床坐標軸的機械行程是由最大和最小限位開關來限定的。機床坐標軸的有效行程范圍是由軟體限位來界定的，其值由製造商定義。
13、工件坐標系是編程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點（也稱程序原點），建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。
14、程序原點選擇原則？
答：工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。一般情況下，程序原點應選在尺寸標注的基準或定位基準上。對車床編程而言，工件坐標系原點一般選在，工件軸線與工件的前端面、後端面、卡爪前端面的交點上。
15、什麼是對刀點？對刀的目的是什麼？
答：對刀點是零件程序加工的起始點。
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可與程序原點重合，也可在任何便於對刀之處，但該點與程序原點之間必須有確定的坐標聯系。可以通過CNC 將相對於程序原點的任意點的坐標轉換為相對於機床零點的坐標。
16、加工開始時要設置工件坐標系，用G92 指令可建立工件坐標系；用G54～G59 及刀具指令可選擇工件坐標系。
17、一個零件程序是一組被傳送到數控裝置中去的指令和數據。
18、一個零件程序是由遵循一定結構、句法和格式規則的若干個程序段組成的，而每個程序段是由若干個指令字組成的。
19、一個指令字是由地址符(指令字元)和帶符號（如定義尺寸的字）或不帶符號（如准備功能字G 代碼）的數字數據組成的。
20、一個程序段定義一個將由數控裝置執行的指令行。
21、一個零件程序必須包括起始符和結束符。
22、一個零件程序是按程序段的輸入順序執行的，而不是按程序段號的順序執行的，但書寫程序時，建議按升序書寫程序段號。
26、CNC 裝置可以裝入許多程序文件，以磁碟文件的方式讀寫。
27、華中數控車系統通過調用文件名來調用程序，進行加工或編輯。
28、輔助功能由地址字M 和其後的一或兩位數字組成，主要用於控制零件程序的走向，以及機床各種輔助功能的開關動作。
29、M 功能有非模態M 功能和模態M 功能兩種形式。
30、非模態M 功能 (當段有效代碼) ：只在書寫了該代碼的程序段中有效。
31、模態M 功能(續效代碼)：一組可相互注銷的M 功能，這些功能在被同一組的另一個功能注銷前一直有效。
32、M 功能還可分為前作用M 功能和後作用M 功能兩類。
33、前作用M 功能：在程序段編制的軸運動之前執行；
34、後作用M 功能：在程序段編制的軸運動之後執行。
35、M00、M02、M30、M98、M99 用於控制零件程序的走向，是CNC 內定的輔助功能，不由機床製造商設計決定，也就是說，與PLC 程序無關；
36、其餘M 代碼用於機床各種輔助功能的開關動作，其功能不由CNC 內定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因機床製造廠不同而有差異(表內為標准PLC 指定的功能)。
37、程序暫停M00
38、當CNC 執行到M00 指令時，將暫停執行當前程序，以方便操作者進行刀具和工件的尺寸測量、工件調頭、手動變速等操作。
39、暫停時，機床的進給停止，而全部現存的模態信息保持不變，欲繼續執行後續程序，重按操作面板上的「循環啟動」鍵。
40、M00 為非模態後作用M 功能。
41、程序結束M02
42、M02 一般放在主程序的最後一個程序段中。
43、當CNC 執行到M02 指令時，機床的主軸、進給、冷卻液全部停止，加工結束。
44、使用M02 的程序結束後，若要重新執行該程序，就得重新調用該程序。
45、M02 為非模態後作用M 功能。。
46、、程序結束並返回到零件程序頭M30
47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令還兼有控制返回到零件程序頭(%)的作用。
48、使用M30 的程序結束後，若要重新執行該程序，只需再次按操作面板上的「循環啟動」鍵。
49、、子程序調用M98 及從子程序返回M99
50、M98 用來調用子程序。
51、M99 表示子程序結束，執行M99 使控制返回到主程序。
52、在子程序開頭，必須規定子程序號，以作為調用入口地址。
53、在子程序的結尾用M99，以控制執行完該子程序後返回主程序。
54、可以帶參數調用子程序。G65 指令的功能和參數與M98 相同。
55、PLC 設定的輔助功能：M03、M04、M05、M07、M09
56、主軸控制指令M03、M04、M05
57、M03 啟動主軸以程序中編制的主軸速度順時針方向（從Z 軸正向朝Z 軸負向看）旋轉。
58、M04 啟動主軸以程序中編制的主軸速度逆時針方向旋轉。
59、M05 使主軸停止旋轉。
60、M03、M04 為模態前作用M 功能；M05 為模態後作用M 功能，
61、M05 為預設功能。
62、M03、M04、M05 可相互注銷。
63、M07 指令將打開冷卻液管道。
64、M09 指令將關閉冷卻液管道。
65、M07 為模態前作用M 功能；M09 為模態後作用M 功能，M09為預設功能。
66、主軸功能S控制主軸轉速，其後的數值表示主軸速度，單位為：轉/每分鍾（r/min）。
67、恆線速度功能時S 指定切削線速度，其後的數值單位為：米/每分鍾（m/min）。
68、G96 恆線速度有效、G97 取消恆線速度。
69、S 是模態指令，S 功能只有在主軸速度可調節時有效。
70、S所編程的主軸轉速可以藉助機床控制面板上的主軸倍率開關進行修調。
71、進給速度F指令表示工件被加工時刀具相對於工件的合成進給速度。
72、F的單位取決於G94（每分鍾進給量mm/min）或G95（主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r）。
73、工作在G01，G02 或G03 方式下，編程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。
74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，與所編F無關。
75、藉助機床控制面板上的倍率按鍵，F 可在一定范圍內進行倍率修調。
76、執行攻絲循環G76、G82，螺紋切削G32 時，倍率開關失效，進給倍率固定在100％。
77、當使用每轉進給量方式時，必須在主軸上安裝一個位置編碼器。
78、直徑編程時，X 軸方向的進給速度為：半徑的變化量/分、半徑的變化量/轉。
79、刀具功能(T 機能)T 代碼用於選刀，其後的4 位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號。
80、T 代碼與刀具的關系是由機床製造廠規定的。
81、執行T 指令，轉動轉塔刀架，選用指定的刀具。
82、當一個程序段同時包含T 代碼與刀具移動指令時：先執行T代碼指令，而後執行刀具移動指令。
83、T 指令同時調入刀補寄存器中的補償值。
84、准備功能G 指令由G 後一或二位數值組成，它用來規定刀具和工件的相對運動軌跡、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。
85、G 功能根據功能的不同分成若干組，其中00 組的G 功能稱非模態G 功能，其餘組的稱模態G 功能。
86、非模態G 功能：只在所規定的程序段中有效，程序段結束時被注銷；
87、模態G 功能：一組可相互注銷的G 功能，這些功能一旦被執行，則一直有效，直到被同一組的G 功能注銷為止。
88、模態G 功能組中包含一個預設G 功能，上電時將被初始化為該功能。
89、沒有共同地址符的不同組G 代碼可以放在同一程序段中，而且與順序無關。例如，G90、G17 可與G01 放在同一程序段。
90、華中世紀星HNC-21T 數控裝置G 功能指令見下表。
注意：
[1] 00 組中的G 代碼是非模態的，其他組的G 代碼是模態的；[2] 標記者為預設值。
91、尺寸單位選擇：說明：G20：英制輸入制式；G21：公制輸入制式；
92、G20、G21 為模態功能，可相互注銷，G21 為預設值。
93、進給速度單位的設定：說明：G94：每分鍾進給；G95：每轉進給。
94、G94 為每分鍾進給。對於線性軸，F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/min 或in/min；對於旋轉軸，F 的單位為度/min。
95、G95 為每轉進給，即主軸轉一周時刀具的進給量。F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/r 或in/r。這個功能只在主軸裝有編碼器時才能使用。
96、G94、G95 為模態功能，可相互注銷，G94 為預設值。
97、 絕對值編程G90 與相對值編程G91
98、G90：絕對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於程序原點的。
99、G91：相對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於前一位置而言的，該值等於沿軸移動的距離。
100、絕對編程時，用G90 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的坐標值；
101、增量編程時， 用U、W 或G91 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的增量值。
102、表示增量的字元U、W 不能用於循環指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。
103表示增量的字元U、W可用於定義精加工輪廓的程序中。
104、G90、G91 為模態功能，可相互注銷，G90 為預設值。
105、選擇合適的編程方式可使編程簡化。
106、當圖紙尺寸由一個固定基準給定時，採用絕對方式編程較為方便。
107、當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時，採用相對方式編程較為方便。
108、G90、G91 可用於同一程序段中，但要注意其順序所造成的差異。
109、坐標系設定G92：說明：X、Z：對刀點到工件坐標系原點的有向距離。
110、當執行G92 Xα Zβ 指令後，系統內部即對(α ，β )進行記憶，並建立一個使刀具當前點坐標值為(α ，β )的坐標系，系統控制刀具在此坐標系中按程序進行加工。
執行G92 Xα Zβ 指令後只建立一個坐標系，刀具並不產生運動。
111、G92 指令為非模態指令。
112、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點恰好在工件坐標系的α 和β 坐標值上，既刀具當前點在對刀點位置上，此時建立的坐標系即為工件坐標系，加工原點與程序原點重合。
113、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點不在工件坐標系的α 和β 坐標值上，則加工原點與程序原點不一致，加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
114、執行G92 Xα Zβ 指令時，刀具當前點必須恰好在對刀點上即工件坐標系的α 和β 坐標值上，由上可知要正確加工，加工原點與程序原點必須一致，故編程時加工原點與程序原點考慮為同一點。
115、執行G92 Xα Zβ 指令實際操作時怎樣使兩點一致，由操作時對刀完成。
116、執行G92 Xα Zβ 指令時，當α 、β 不同，或改變刀具位置時，既刀具當前點不在對刀點位置上，則加工原點與程序原點不一致。
117、在執行程序段G92 Xα Zβ 前，必須先對刀確定對刀點在工件坐標系下的坐標值。
118、坐標系設定G92選擇的一般原則為：
1）、方便數學計算和簡化編程；2）、容易找正對刀；3）、便於加工檢查；
4）、引起的加工誤差小；5）、不要與機床、工件發生碰撞；6）、方便拆卸工件；
7）、空行程不要太長；
119、坐標系選擇G54～G59是系統預定的6 個坐標系，可根據需要任意選用。
120、加工時其坐標系的原點，必須設為工件坐標系的原點在機床坐標系中的坐標值，否則加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
121、坐標系選擇G54～G59這6 個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI 方式輸入，系統自動記憶。
122、工件坐標系一旦選定，後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。
123、G54～G59為模態功能，可相互注銷，G54 為預設值。
124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。
125、使用G54～G59指令前，必須先回參考點
126、直接機床坐標系編程G53是機床坐標系編程，在含有G53的程序段中，絕對值編程時的指令值是在機床坐標系中的坐標值。
127、G53其為非模態指令。
128、G36 直徑編程、G37 半徑編程
129、數控車床的工件外形通常是旋轉體，其X 軸尺寸可以用兩種方式加以指定：直徑方式和半徑方式。
130、G36 為預設值，機床出廠一般設為直徑編程。
131、使用直徑、半徑編程時，系統參數設置要求與之對應
132、快速定位G00說明：X、Z：為絕對編程時，快速定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：為增量編程時，快速定位終點相對於起點的位移量；
133、G00 指令刀具相對於工件以各軸預先設定的速度，從當前位置快速移動到程序段指令的定位目標點。
134、G00 指令中的快移速度由機床參數「快移進給速度」對各軸分別設定，不能用F 規定。
135、G00 一般用於加工前快速定位或加工後快速退刀。
136、快移速度可由面板上的快速修調按鈕修正。
137、G00 為模態功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注銷。
138、在執行G00 指令時，由於各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯動直線軸的合成軌跡不一定是直線。
139、執行G00 指令時，常見的做法是將X 軸移動到安全位置，再放心地執行G00 指令。
140、線性進給及倒角G01
141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；說明：X、Z：為絕對編程時終點在工件坐標系中的坐標；U、W：為增量編程時終點相對於起點的位移量；F_：合成進給速度。
142、G01 指令刀具以聯動的方式，按F 規定的合成進給速度，從當前位置按線性路線(聯動直線軸的合成軌跡為直線)移動到程序段指令的終點。
143、G01 是模態代碼，可由G00、G02、G03 或G32 功能注銷。
144、★倒直角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）C：是相鄰兩直線的交點G，相對於倒角始點B 的距離。
145、★倒圓角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）R：是倒角圓弧的半徑值。
146、在螺紋切削程序段中不得出現倒角控制指令；
147、X，Z軸指定的移動量比指定的R或C小時，系統將報警，即GA長度必須大於GB長度。
148、圓弧進給：G02： 順時針圓弧插補，G03： 逆時針圓弧插補。
149、圓弧插補G02/G03 的判斷，是在加工平面內，根據其插補時的旋轉方向為順時針/逆時針來區分的。
150、圓弧插補G02/G03 的判斷時，加工平面為觀察者迎著Y 軸的指向，所面對的平面。
插補方向
G02/G03參數說明
151、X、 Z： 為絕對編程時，圓弧終點在工件坐標系中的坐標；
U、W： 為增量編程時，圓弧終點相對於圓弧起點的位移量；
I、 K：圓心相對於圓弧起點的增加量(等於圓心的坐標減去圓弧起點的坐標)，在絕對、增量編程時都是以增量方式指定，在直徑、半徑編程時I 都是半徑值；
R： 圓弧半徑；
F： 被編程的兩個軸的合成進給速度；
152、順時針或逆時針是從垂直於圓弧所在平面的坐標軸的正方向看到的回轉方向；
153、同時編入R 與I、K 時，R 有效。
154、、螺紋切削G32
1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2）說明：X、 Z： 為絕對編程時，有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標；
3）U、W： 為增量編程時，有效螺紋終點相對於螺紋切削起點的位移量；
F： 螺紋導程，即主軸每轉一圈，刀具相對於工件的進給值；
R、 E： 螺紋切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 為X 向退尾量，R、E 在絕對或增量編程時都是以增量方式指定，其為正表示沿Z、X 正向回退，為負表示沿Z、X 負向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根據螺紋標准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺紋的牙型高。
P：主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉角。
4）使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。
5）螺紋車削加工為成型車削，且切削進給量較大，刀具強度較差，一般要求分數次進給加工。
為常用螺紋切削的進給次數與吃刀量

6）注意：
1．從螺紋粗加工到精加工，主軸的轉速必須保持一常數；
2．在沒有停止主軸的情況下，停止螺紋的切削將非常危險；因此螺紋切削時進給保持功能無效，如果按下進給保持按鍵，刀具在加工完螺紋後停止運動；
3．在螺紋加工中不使用恆定線速度控制功能；
4．在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滯後造成的螺距誤差。
155、自動返回參考點G28
1）格式：G28 X_Z_
2）說明：X、Z： 絕對編程時為中間點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為中間點相對於起點的位移量。
3）G28 指令首先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然後再從中間點返回到參考點。
4）一般，G28 指令用於刀具自動更換或者消除機械誤差，在執行該指令之前應取消刀尖半徑補償。
5）在G28 程序段中不僅產生坐標軸移動指令，而且記憶了中間點坐標值，以供G29 使用。
6）電源接通後，在沒有手動返回參考點的狀態下，指定G28 時，從中間點自動返回參考點，與手動返回參考點相同。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數「回參考點方向」設定的方向。
7）G28 指令僅在其被規定的程序段中有效。
156、自動從參考點返回G29
1）格式：G29 X_Z_
2）說明：X、Z：絕對編程時為定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為定位終點相對於G28 中間點的位移量。
3）G29 可使所有編程軸以快速進給經過由G28 指令定義的中間點，然後再到達指定點。通常該指令緊跟在G28 指令之後。
4）G29 指令僅在其被規定的程序段中有效。
5）編程員不必計算從中間點到參考點的實際距離。
157、恆線速度指令G96：恆線速度有效，G97：取消恆線速度功能
1）格式：G96 S，G97 S
2）說明：S：G96 後面的S 值為切削的恆定線速度，單位為m/min；
G97 後面的S 值為取消恆線速度後，指定的主軸轉速，單位為r/min；
3）如預設，則為執行G96 指令前的主軸轉速度。
4）注意：使用恆線速度功能，主軸必須能自動變速。（如：伺服主軸、變頻主軸）在系統參數中設定主軸最高限速。
158、簡單循環
1）有三類簡單循環，分別是G80：內（外）徑切削循環；G81：端面切削循環；G82：螺紋切削循環。
2）切削循環通常是用一個含G 代碼的程序段完成用多個程序段指令的加工操作，使程序得以簡化。
3）聲明：下述圖形中U，W表示程序段中X、Z字元的相對值；X，Z表示絕對坐標值；R 表示快速移動；F 表示以指定速度F移動。
159、內（外）徑切削循環G80
★ 圓柱面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
71、★ 園錐面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__ I___F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。I：為切削起點B 與切削終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
76、螺紋切削循環G82
★ 直螺紋切削循環
1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程；
3）注意：螺紋切削循環同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態下，該循環在完成全部動作之後才停止運動。
該指令執行下圖所示A→B→C→D→E→A 的軌跡動作。
77、★ 錐螺紋切削循環
1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。
I：為螺紋起點B 與螺紋終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程;
3）該指令執行圖3.3.22 所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
79、復合循環
1）有四類復合循環，分別是
G71：內（外）徑粗車復合循環；
G72：端面粗車復合循環；
G73：封閉輪廓復合循環；
G76：螺紋切削復合循環；
2）運用這組復合循環指令，只需指定精加工路線和粗加工的吃刀量，系統會自動計算粗加工路線和走刀次數。
80、內（外）徑粗車復合循環G71
★ 無凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
△d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
△x：X 方向精加工餘量；
△z：Z 方向精加工餘量；
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）G71切削循環下，切削進給方向平行於Z軸，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號如圖所示。其中(+)表示沿軸正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。
G71復合循環下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號
81、★ 有凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
Δ d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
e：精加工餘量，其為X 方向的等高距離；外徑切削時為正，內徑切削時為負
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）注意：
(1) G71 指令必須帶有P，Q 地址ns、nf，且與精加工路徑起、止順序號對應，否則不能進行該循環加工。
(2) ns的程序段必須為G00/G01指令，即從A到A'的動作必須是直線或點定位運動。
(3) 在順序號為ns 到順序號為nf 的程序段中，不應包含子程序。

E. 請問數控編程中基本的G代碼指令的意思及用途

.外圓切削循環

��指令：G90X(U)_Z(W)_F_；
��例:G90X40.Z40.F0.3;
��X30.;
��X20.;

��2.端面切削循環
��指令：G94X(U)_Z(W)_F_；
��例如:G90X40.Z-3.5.F0.3;
��Z-7.;
��Z-10.;

��3.外圓粗車循環
��指令：G71U_R_;
��G71P_Q_U_W_F_;
��精車：G70P_Q_F_;
��U每次進給量，
��R每次退刀量，
��P循環起始行號，
��Q循環結束行號，
��U精加工徑向餘量，
��W精加工軸向餘量。

��4.端面粗車循環
��指令：G72W_R_;
��G72P_Q_U_W_F_;
��精車:G70P_Q_F_;
��(字母含義同3)

��5.固定形式粗車循環
��指令:G73P_Q_I_K_U_W_D_F_;
��I粗車是徑向切除的總餘量（半徑值），
��K粗車是軸向切除的總餘量，
��D循環次數,(其餘字母含義同3).

��1.刀尖半徑補償指令
��指令：G41
�� G01
�� G42 X(U)_Z(w)_;
�� G00
�� G40
��注意(1).G41,G42,G40指令不能與圓弧切削指令寫在同一程序段內。
��(2).在調用新刀具前或更改刀具補償方向時，必須取消前一個刀具補償。 字串6
��(3).在G41或G42程序段後面加G40程序段，便可以取消刀尖半徑補償。
��2.錐面循環加工
��指令：G90X(U)_Z(W)_I_F_;
��例如：G90X40.Z-40.I-5.F0.3;
��X35.
��X30.
��I切削始點與圓錐面切削終點的半徑差。
��2.帶錐度的端面切削循環指令
��指令：G94X(U)_Z(W)_K_F_;
��K端面切削始點至終點位移在Z方向的坐標值增量值。
��3.簡單圓弧加工
��指令：G02 I_K_
�� X(U)_Z(W)_ F_;
�� G03 R_

��1.深空加工
��指令：G74R_;
�� G74Z(W)_Q_;
��R每次加工退刀量，
��Z鑽削總深度，
��Q每次鑽削深度，

��1.G75指令格式
��指令：G75R_;
�� G75X(U)_Z(W)_P_Q_R_F_;
��R切槽過程中徑向(X)的退刀量，
��X最大切深點的X軸絕對坐標，
��Z最大切深點的Z軸絕對坐標,
��P切槽過程中徑向(X)的退刀量（半徑值），
��Q徑向切完一個刀寬後，在Z的移動量，
��R刀具切完槽後，在槽底沿-Z方向的退刀量。

�� 2.子程序調的用
��指令：M98P**** ****;
��例如：M98P42000; 字串7
��表明調用子程序2000兩次。
��M98P2;
��表明調用2號程序一次。

�� 3.等螺距螺紋切削指令
��指令：G32(U)_Z(W)_F_;
��X,Z為螺紋終點的絕對坐標，
��例如：G32X29.Z-35.F2.;
��G00X40.;
��Z5.;
��X28.2;
��G32Z-35.F0.2;
��G00X40.;
��Z5.;
��X28.2;

�� 4.螺紋切削固定循環指令
��指令：G92X(U)_Z(W)_R_F_;
��R=0時切削圓柱螺紋。
��例如：G92X29.Z-35.F0.2;
��X28.2;
��X27.6;
��X27.4;

�� 5.多線螺紋切削指令
��指令：X(U)_Z(W)_F_P_;
��F長軸方向的導程。
��P螺紋線數和起始角。
��例如：G33X34.Z-26.F6.P2=0;
��G01X28.F0.2;
��G00Z8.;
��G01X34.F0.2;
��G33Z-26.F6.P2=18000;
��G01X28.F0.2;
��G00Z8.;

6.G76指令格式
��指令：G76GmraQ_R_;
�� G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;
��m精加工重復次數，
��r倒角量，
��a螺紋刀尖角度，
��Q最小被吃刀量（半徑值），單位為微米。
��R精加工餘量（半徑值），單位為毫米。
��G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;
��R螺紋半徑值（半徑值），
��P螺紋牙深（半徑值），單位為微米。
��Q第一次切削深度（半徑值），單位為微米。
��F螺紋導程。單位為毫米。

�� 7.變導程螺紋加工（G34）
��指令：G34 X(U)_Z(W)_F_K_;
��F長軸方向導程，單位為毫米
��K主軸每轉導程的增量或減量，單位為毫米每轉

F. FANUC數控車G代碼

G代碼命令的代碼組及其含義：「模態代碼」和「一般」代碼：「形式代碼」的功能在它被執行後會繼續維持，而「一般代碼」僅僅在收到該命令時起作用。

定義移動的代碼通常是「模態代碼」，像直線、圓弧和循環代碼。反之，像原點返回代碼就叫「一般代碼」。

每一個代碼都歸屬其各自的代碼組。在「模態代碼」里，當前的代碼會被載入的同組代碼替換。

G01直線插補，格式G01X（U）＿Z（W）＿F＿；直線插補以直線方式和命令給定的移動速率從當前位置移動到命令位置。

X，Z：要求移動到的位置的絕對坐標值。U，W：要求移動到的位置的增量坐標值。

格式：G02（G03）X（U）＿＿Z（W）＿＿I＿＿K＿＿F＿＿；G02（G03）X（U）＿＿Z（W）＿＿R＿＿F＿＿；

G02–順時鍾（CW）；G03–逆時鍾（CCW）；X，Z–在坐標系裡的終點；U，W–起點與終點之間的距離；I，K–從起點到中心點的矢量（半徑值）；R–圓弧范圍（最大180度）。

(6)66度錐面怎麼編程r值擴展閱讀：

數控車採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。

由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。

傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。

現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。