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数控混合编程怎么写

发布时间:2022-07-06 05:35:51

Ⅰ 数控编程怎么写

首先把图中的数据按顺序排列,包括直线,弧,半径值等,此图用的G73编程外形的切削,用G70或G73都可精加工一次或两次。//////////////////////

Ⅱ 什么是数控机床的混合编程

答:简单的说就是绝对编程与增量编程一起编。 全面的如下: 数控机床编程时,可采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
1、绝对值编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时,首先要指出编程原点的位置,并用地址x、Z进行编程(X为直径值)。有的数控系统用G90指令指定绝对值编程。
2、增量值编程
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。采用增量值编程时,用地址U、W代替X、Z进行编程。
3、混合编程
绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程。编程时也必须先设定编程原点。

Ⅲ 数控车床编程的全部代码及指令谢谢

一.指令集(X向如X、U等的编程量均采用直径量) G00:快速定位指令。格式为G00 X(U) Z(W) ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动,但不一定同时停止,即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程,如G00 X W。 G01:直线插补指令。格式为G01 X(U) Z(W) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。 G02:顺圆插补指令。格式为G02 X(U) Z(W) R(I K ) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。 G03:逆圆插补指令。格式为G03 X(U) Z(W) R(I K ) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。 G04:暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时(不能用小数点),时间单位为ms,X、U时,时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20:英制单位设定指令。 G21:公制单位设定指令。注意:某程序若不指定G20、G21,则采用上次关机时的设定值。 G27:返回参考点检测指令。格式为G27 X(U) Z(W) T0000,本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。否则,机床定位误差过大。 G28:返回参考点指令。格式为G28 X(U) Z(W) T0000,若机床启动后回过零点,则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32:螺纹切削指令。G32 X(U) Z(W) F ,F为螺纹长轴方向的导程(即进给速度采用mm/r)。 G50:工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z (坐标系设定),或G50 S (转速钳制)。前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标;后者,S为最高转速。 G70:精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号。 G71:粗加工复合循环。格式为 G71 U R ,其中U等于X向吃刀量或切深,R等于退刀量,均为半径值。 G71 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。 G72:端面粗加工循环。格式为 G72 W R ,其中W等于Z向吃刀量,R等于Z向退刀量。 G72 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。 G73:固定形状粗加工复合循环。格式为 G73 U W R ,其中U等于X向吃刀量(或切深)的半径值,W等于Z向吃刀量,R等于循环次数。 G73 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。 G90:锥面切削单一循环指令。格式为G90 X(U) Z(W) R F ,锥面的定义是素线的斜度≤45度。车削柱面时,R=0,可以不写。本指令完成的动作(虚线表示快速)如图1,其中刀尖从右下向左上切削,R<0,刀尖从右上向左下切削,R>0。指令中的坐标值为E点坐标。
G76 P Q R;
G76 X Z P Q R F;
形式就是这样,这样的计算不用退刀槽,很简便。计算要麻烦点。
首先的一个P,说的有三个内容:
1走刀的次数
2倒角的大小
3螺纹刀的刀尖角度
这三个按照顺序在P后面写出,
Q说的是精车的走刀量,
R退刀量
下面的X是X方向终点坐标Z是Z方向重点坐标
P说的是你的X方向余量Q是Z方向余量
R是你的锥度差的一半用绝对值
F是螺距
G76主要加工的是大螺距的螺纹!!因为它的进刀方式是斜进式,这样可以有效的保护刀具!!这就是它们最主要的区别!
G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高(总切深)的螺纹加工,如果定义的螺纹角度不为 0°,螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底,使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹,可实现单侧刀刃螺纹切削,吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具、提高螺纹精度。G76 代码不能加工端面螺纹.
代码格式:G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d);
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d) F(I) ;
X:螺纹终点 X 轴绝对坐标(单位:mm);
U:螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值(单位:mm);
Z:螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值(单位:mm);
W:螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值(单位:mm);
P(m):螺纹精车次数 00~99 (单位:次)
P(r):螺纹退尾长度 00~99(单位:0.1×L,L 为螺纹螺距),
P(a):相邻两牙螺纹的夹角,取值范围为 00~99,单位:度(°),
Q(△dmin):螺纹粗车时的最小切削量,取值范围为 00~99999,(单位:0.001mm,无符号,半径值)
R(d):螺纹精车的切削量,取值范围为 00~99.999,(单位:mm,无符号,半径值)
R(i):螺纹锥度,螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为-9999.999~9999.999(单位:mm,半径值)。
P(k):螺纹牙高,螺纹总切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm,半径值、无符号)
Q(△d):第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm,半径值、无符号)。未输入△d 时,系统报警;
F:公制螺纹螺距, 取值范围为 0< F ≤500 mm;
I:英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为 0.06~25400 牙/英寸;G72端面粗车循环
g72W2 R0.5
G72 P Q U W F S T
G73固定形状出车循环
G73 U W R
G73 P Q U W F S T
G74端面沟槽符合循环深孔转孔循环
G74R 这里的P Q 不是程序名 而是P是X方向每次的移动量 Q是Z方向的每次切入量 G75相反
G74 X Z P Q R F
G75外径沟槽符合循环
G75R
G75X Z P Q R FG76是螺纹复合循环
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F

Ⅳ 数控机床混合编程

那是思维模式不一样, 我学数控机床,机床运动从来不爱看刀具,就看导轨运动,并且以相对测量方式对刀时想是正是负的. 就是习惯问题,无论如何做对就可以了.

Ⅳ 什么是数控混合编程

数控机床编程时,可采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。

1、绝对值编程

绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时,首先要指出编程原点的位置,并用地址x、Z进行编程(X为直径值)。有的数控系统用G90指令指定绝对值编程。

2、增量值编程

增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。采用增量值编程时,用地址U、W代替X、Z进行编程。

3、混合编程

绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程。编程时也必须先设定编程原点。

Ⅵ 数控车床怎么编程

哇..这问题好复杂...
会编程也有很多种,因为每个编程员他的编程思路都不一样的。就是加工工艺、步骤不一样。其次是要根据厂里面的设备多少、种类决定的。
至于怎么样学编程,首先是要学基本指令例如:G指令、G01
G0
M03这些是最基础的。死记硬背也没关系,因为例如:G00
是快速移动,你只要背下来一看机床运行的状态就立刻明白。学习还要是去记忆的。
接下来就循环指令:G71
、G72这些。你可以到图书馆里面借书或者书店里买本书看看也可以。各种书也看一下,编程要很多方面的,例如刀具的知识、机床的性能、刚才说的加工工艺、识图、极限公差等。谢谢回纳,如果还有不懂,可以追问。如果你觉得我回答得好,也可以加分....嘻嘻....我要用这些分提问...谢谢...

Ⅶ 急求数控车床编程的完整编程

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第一节数控车床编程基础

一、数控车编程特点

(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程,也可以采用半径编程,但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环,简化编程。

(5) 编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为圆弧,因此,当编制加工程序时,需要考虑对刀具进行半径补偿。
二、数控车的坐标系统

加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致,X轴对应径向,Z轴对应轴向,C轴(主轴)的运动方向则以从机床尾架向主轴看,逆时针为+C向,顺时针为-C向,如图2.1.1所示:

加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置,一般在工件的右端面或左端面上。

图2.1.1数控车床坐标系

三、直径编程方式

在车削加工的数控程序中,X轴的坐标值取为零件图样上的直径值,如图2.1.2所示:图中A点的坐标值为(30,80),B点的坐标值为(40,60)。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致,这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误,给编程带来很大方便。

图2.1.2 直径编程

四、进刀和退刀方式

对于车削加工,进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点,再改用切削进给,以减少空走刀的时间,提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关,应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。

图2 .1.3切削起始点的确定

五、绝对编程与增量编程

X、Z表示绝对编程,U、W表示增量编程,允许同一程序段中二者混合使用。

图2 .1.4 绝对值编程与增量编程

如图2.1.4所示,直线A→B ,可用:

绝对: G01 X100.0 Z50.0;

相对: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;

或 G01 U60.0 Z50.0;
第2节数控车床的基本编程方法

数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等,在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上,下面将结合配置FANUC-0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。

一、坐标系设定

编程格式G50 X~ Z~

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图2.1.5所示。
例:按图2.1.5设置加工坐标的程序段如下:

G50 X 121.8 Z 33.9

图2.1.5 G50设定加工坐标系

工件坐标系的选择指令G54~G59

图2.1.6 G54设定加工坐标系

例如,用G54指令设定如图所示的工件坐标系。

首先设置G54原点偏置寄存器:

G54 X0 Z85.0;

然后再在程序中调用:

N010 G54;

说明:

1、G54~G59是系统预置的六个坐标系,可根据需要选用。

2、G54~G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的,在程序运行前已设定好,在程序运行中是无法重置的。

3、G54~G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入,系统自动记忆。

4、使用该组指令前,必须先回参考点。

5、G54~G59为模态指令,可相互注销。


二、基本指令G00、G01、G02、G03、G04、G28

1.快速点位移动G00

格式:G00X(U)_Z(W)_;

其中,X(U)_、Z(W)_为目标点坐标值。
2.直线插补G01

格式:G01 X(U)_Z(W)_ F_;

其中,X(U)、Z(W)为目标点坐标,F为进给速度。
机床执行G01指令时,如果之前的程序段中无F指令,在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。

3.圆弧插补G02、G03

顺时针圆弧插补用G02指令,逆时针圆弧插补用G03指令。

1) 用圆弧半径R和终点坐标进行圆弧插补

格式:G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_ R _ F_;

其中:X(U)和Z(W)为圆弧的终点坐标值,
绝对值编程方式下用X和Z,增量值编程方式下用U和W。规定圆弧对应的圆心角小于等于180°时,用“+R”表示;反之,用“-R”表示。

F为加工圆弧时的进给量。

2) 用分矢量和终点坐标进行圆弧插补

格式:G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_I _K _F_;

其中:

X(U)和Z(W)为圆弧的终点坐标值,绝对值编程方式下用X和Z,增量值编程方式下用U和W。

I、K分别为圆弧的方向矢量在X轴和Z轴上的投影(I为半径值)。当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取负号。如图2.1.7所示,图中所示I和K均为负值。

图2.1.7 圆弧指令编程

4.暂停指令G04

格式:G04 X(P)_;

其中,X(P)为暂停时间。

X后用小数表示,单位为秒;

P后用整数表示,单位为毫秒。
如 :

G04 X2.0表示暂停2秒;

G04 P1000表示暂停1000毫秒。
5.返回参考点指令G28

G28指令可以使刀具从任何位置以快速点定位方式经过中间点返回参考点。

格式:G28 X _Z _;

其中,X、Z是中间点的坐标值。

三、有关单位设定

1、尺寸单位选择:

格式:G 20 英制输入制式 英寸输入

G 21 公制输入制式 毫米输入 (默认)
2、进给速度单位的设定

每转进给量 编程格式 G95 F~

F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r。

例:G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
每分钟进给量 编程格式G94 F~

F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min。

例:G94 F100 表示进给量为100mm/min。
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Ⅷ 数控车床编程代码怎么写

主要代码如下:

  1. M03 主轴正转;

  2. M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转;

  3. M04主轴逆转;

  4. M05主轴停止;

  5. M11 M15主轴切削液停;

  6. M25 托盘上升;

  7. M85工件计数器加一个;

  8. M19主轴定位;

  9. M99 循环所以程式;

  10. G 代码;

  11. G00快速定位;

  12. G01主轴直线切削;

  13. G02主轴顺时针圆壶切削;

  14. G03主轴逆时针圆壶切削;

  15. G28 U0W0 ;U轴和W轴复归;

  16. G41 刀尖左侧半径补偿;

  17. G42 刀尖右侧半径补偿;

  18. G97 以转速 进给;

  19. G98 以时间进给;

  20. G73 循环。

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