割刀恆線數怎麼編程

A. 數控車床中恆線速度怎麼編程

以廣數為例，首先恆線速的指令是G96，但如果指單用G96的話，刀具越往x正向移動轉速就越高，甚至無法控制，因此我們往往會用G50設定個最高速度，
參考格式如下：
G50 S500; （限定最高轉速500）
G99；（建議使用每轉進給方式）
M03 G96 S300 ；
…………
（如果其他程序不用恆線速，可以用G97取消）

B. 廣數980恆線速切削怎麼編程

程序中恆線編程也不難如下
g28
u0
w0；
g50
s2500
；設置主軸最高轉速，實際上要根據你的工件大小來設定
g96
s200
m03；線速度200主軸正轉，實際速度等於線速度乘以1000除於3.14除於工件直徑
g00
t0101；
x50.0
z20.0；現在的主軸轉速會等於200x1000/3.14x50（50是刀在的直徑位置
越小轉速會
越高）
z1.2
m08；
g72
w0.6
r0.2；
g72
p10
q11
u0
w0.1
f0.23；
n10
g00
z0；
n11
g01
x0；在切端面的時候，刀所在的直徑位置越小，主軸轉速會越高，為了不讓工件飛出
....
即前面要用g50設置最高轉速
....
....取消時用g97就行了，注意（沒取消g96之前任何有關s的指令均表示線速度，一定要先設置主軸最高轉速，以免發生危險）

C. 數控車床 恆定線數 怎麼編程呢謝謝！

T0202(刀號）
G50S-----(S後面是最高限速速度）
G96S-----(此處S後面為線速要求單位是米/分。）
G0X----Z----(正常程序）
線速計算公式是：（直徑X3.14X轉速）/1000=米/分鍾的線速

D. 數控線切割怎樣繪圖與編程

線切割繪圖就是把你要加工的圖形畫出來，操作的方法類似CAD
畫好圖之後設定參數走刀方向等等參數然後加工

E. 廣數g96恆線速度編程實例有哪些

凱恩帝數控車床恆線速度編程格式O0001G99G50S1500（用G50限制主軸的最高轉速為150。

G96S切削速度恆線速度，所以此處的120指的是線速度，120毫米每分鍾的切削速度；當越接近工件中心時，主軸的轉速越高；G97S主軸轉速每分鍾轉數（主軸）

在車削非圓柱形內、外徑時，車床主軸轉速可以連續變化，以保持實時切削位置的切削線速度不變（恆定）。中擋以上的數控車床一般都有這個功能。使用此功能不但可以提高工效，還可以提高加工表面的質量，即切削出的端面或錐面等的表面粗糙度一致性好。

工件坐標系

式中，X、Z為刀尖的起始點距工件坐標系原點在X向、Z向的尺寸。執行G50指令時，機床不動作，即X、Z軸均不移動，系統內部對X、Z的數值進行記憶，CRT顯示器上的坐標值發生了變化，這就相當於在系統內部建立了以工件原點為坐標原點的工件坐標系。

在數控編程時，刀具位置的坐標通常有兩種表示方式：一種是絕對坐標，另一種是增量（相對）坐標，數控車床編程時，可採用絕對值編程、增量值編程或者二者混合編程。

F. 恆線速切削程序如何編

在數控車削中，程序貫穿整個零件的加工過程。由於每個人的加工方法不同，編制加工程序也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對於選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。確定走刀路線、選擇合適的G命令,分析在數控車削中程序的編制方法。

一、分析零件圖樣
分析零件圖樣是工藝准備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：

分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。
分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。

分析形狀和位置公差要求：對於數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。

分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數。

二、合理確定走刀路線，並使其最短

確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由於精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點並結束加工程序所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。 圖1a為平行車錐法，這種方法是每次進刀後，車刀移動軌跡平行於錐體母線，隨著每次進刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d／L得出。若C為1：10，含義是直徑X上去除1毫米，長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程，並且可以保證每一次車削的餘量相同使切削均勻。圖1b為改變錐角車錐法，是隨著每一次X向進刀，保持Z向尺寸為圖紙尺寸,每一刀都改變了錐角的大小，只有最後一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算，但在加工中由於Z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削餘量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合於錐面較短，餘量不大的錐體中。圖1c為階台加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行於工件的軸線，加工出許多小的階台，最後一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖，否則易車廢工件，由於是台階狀，所以餘量不均勻，影響錐面加工質量。

顯然，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產中常用此法進行加工。

三、合理調用G命令使程序段最少

按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構成加工程序的各條程序即程序段。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。

由於數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到，這時應考慮使程序段最少原則。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。如加工上圖1的零件，如果毛坯均為棒料，可以用直線插補命令G01進行編程，也可以用矩形循環命令G90進行編程，還可以用復合循環命令G71進行編程，都可以加工該工件。如下圖2所示，圖2a為用G01命令確定的走刀路線，與圖2b用G90命令確定路線相同，但用G01時編程復雜，程序段較多，常用於精加工程序中。圖2c為用G71式加工路線,首先走矩形循環進給路線，最後兩刀走輪廓的得等距線和最終輪廓線，走刀路線不是很長，且切削量相同，切削力均勻，與G70命令合用還可以使程序編制簡單，編程時常用。如果使用的數控車床沒有此命令，應該首先選用G90矩行循環命令進行編程。所以在編程中要靈活應用，選用合理的G命令進行程序編制。 對於非曲線軌跡的加工，所需主程序段數要在保證其加工精度的條件下，進行計算後才能得知。這時，一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程序段（大多為直線或圓弧），當能滿足其精度要求時，所劃分的若干個主程序的段數應為最少。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及內存容量的佔有數。

四、合理安排「回零」路線

在編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便於校核，編程者有時將每一刀加工完後的刀具終點通過執行「回零」指令（即返回對刀點），使其全返回對刀點位置，然後在執行後續程序。這樣會增加走刀距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使其前一刀終點與後一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即滿足走刀路線最短的要求。

五、合理選擇切削用量

數控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數，包括切削深度、主軸轉速、進給速度。它們的選擇與普車所要求的基本對應一致，但數控車床加工的零件往往較復雜，切削用量按一定的原則初定後，還應結合零件實際加工情況隨時進行調整，調整方法是利用數控車床的操作面板上各種倍率開關，隨時進行調整，來實現切削用量的合理配置，這對操作者來說應該具有一定的實際生產加工經驗。

六、編程中細節問題處理

1、注意G04的合理使用

G04為暫停指令，其作用是刀具在一個指令的時間內暫停止加工。該指令由於不做實際的切削運動，常常被忽略。但它在對於保證加工精度及在切槽、鑽孔改變運動等方面都有很好的好處，常用於以下幾種情況：

（1）切槽、鑽孔時為了保證槽底、孔底的的尺寸及粗糙度應設置G04命令。
（2）當運行方向改變較大時，應在該改變運行方向指令間設置G04命令。
（3）當運行速度變化很大時應在其運行指令改變時設置 G04命令。
（4）利用G04進行斷削處理，根據粗加工的切削要求，可對以連續運動軌跡進行分段加工安排，每相鄰加工段中間用G04指令將其隔開。加工時，刀具每進給一段後，即安排所設定較短的延時時間（0.5秒）實施暫停，緊接著在進給一段，直至加工結束。其分段數的多少，視斷削要求而定，當斷削不夠理想時，要增加分段數。

2、粗精加工分開編程

為了提高零件的精度並保證生產效率，車削工件輪廓的最後一刀，通常由精車刀來連續加工完成，因此，粗精加工應分開編程。並且，刀具的進、退位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中切入切出或換刀及停頓，以免因切削力的突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接的輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。

3、編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據。如果遇到比機床所規定的最小編程單位還要小的數值時，應盡量向其最大實體尺寸靠攏並圓整。如圖紙尺寸為�0�1 80+00、026則編程時寫X80.013。

4、編程時盡量符合各點重合的原則。也就是說，編程的原點要和設計的基準、對刀點的位置盡量重合起來，減少由於基準不重合所帶來的加工誤差。在很多情況下，若圖樣上的尺寸基準與編程所需要的尺寸基準不一致，故應首先將圖樣上的各個基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時，還要通過尺寸鏈解算才能得到，然後才可進行下一步編程工作。

5、巧利用切斷刀倒角。對切斷面帶一倒角的零件，在批量車削加工中比較普遍，為了便於切斷並避免掉頭倒角，可巧利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序，效果較好。同時切刀有兩個刀尖，在編程中要注意使用哪個刀尖及刀寬問題，防止對刀加工時出錯。

總之，數控車床的編程總原則是先粗後精、先進後遠、先內後外、程序段最少、走刀路線最短，這就要求我們在編程時，特別注意理論聯系實際，並在大量的實踐中，對所學的知識進行驗證或修正，做到編制的程序最實用

G. 凱恩帝數控車恆線速度的編程方法

CD紋嗎？不建議用G96恆線速，G32更合適

G96很簡單正常編程是
G50 S1000 限制主軸最高轉速1000轉
G96 S100 恆線速為100米
下面公式可以算出 刀具移動到X150.時，轉速為318轉, 不限制最高速的話，移動到X2.時轉速為15900轉
15900轉是不是很嚇人， 限速1000、恆線速100時 X31.8以下都是1000轉，
恆線速的計算公式: 線數=3.14×轉數×加工最小直徑÷1000，。轉速=318×線數÷加工最小直徑
所以還是G32編吧

H. 數控車床恆線速怎麼用

車床車削工件時，工件通常以主軸軸線為中心線進行旋轉，刀具切削工件的切削點可以看成圍繞主軸軸線作圓周運動，圓周切線方向的瞬時速率稱為切削線速度（通常簡稱線速度）。不同材料的工件、不同材料的刀具要求的線速度不同。主軸轉速模擬電壓控制功能有效時，恆線速控制功能才有效。在恆線速控制時，主軸轉速隨著編程軌跡（忽略刀具長度補償）的X 軸絕對坐標值的絕對值的變化，X 軸絕對坐標值的絕對值增大，主軸轉速降低，X 軸絕對坐標值的絕對值減小，主軸轉速提高，使得切削線速度保持為S 代碼值。恆線速就是直徑不一樣大時 它切削時轉速不一樣 ，直徑大的地方轉速就低，直徑小的地方轉速就高.車外圓 內徑 端面 用恆線速度好，紋路均勻 ，美觀光滑。使用恆線速控制功能切削工件，可以使得直徑變化的工件表面光潔度保持一致。
恆線速G96 後面S多少是代表每分鍾多少米的切削速度 比如說S200 在切削100的外圓時轉速應該是200/（0.1*3.14）=636.9轉 0.1就是100除以1000 把毫米換成米 .如果有端面切削 要加G50 限速，否則切到X0的時候直接就是機床的最大轉速了 .用恆線速的時候一般都是用G99的 ，也就是每轉進給.
G96恆線速控制
G97取消恆線速控制
代碼格式：G96 S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：恆線速控制有效、給定切削線速度（米/分），取消恆轉速控制。G96 為模態G 代碼，如果當前為G96 模態，可以不輸入G96。
代碼格式：G97 S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：取消恆線速控制、恆轉速控制有效，給定主軸轉速（轉/分）。G97 為模態G 代碼，如果當前為G97 模態，可以不輸入G97。
代碼格式：G50 S__；（S0000～S9999，前導零可省略）
代碼功能：設置恆線速控制時的主軸最高轉速限制值（轉/分）。

I. 線切割割直線如何編程

BX BY BJ GX(GY) 指令代碼 以上是標准格式.B是間隔符號而已!GX GY 指的是計數長度方向.指令代碼有L1,L2,L3,L4.這幾個代表1-4象限直線且L1為X正向,L2為Y正向,L3為X負向,L4為Y負向.SR1,SR2,SR3,SR4,NR1,NR2,NR3,NR4,表示四個象限順圓逆圓.直線編程X,Y代表以起點為原點的終點坐標, J為計數長度,計數長度方向為直線在X,Y軸投影大的為計數方向投影為 J值.計數長度在編圓是反之.編圓是以起點為原點,X,Y為圓心坐標,投影長度為所有圓弧投影總和,取小值!指令按起點的算!以上所有值為絕對值!注意坐標原點是變化的這里有個相對坐標絕對坐標的問題,每個線段都對應一個坐標!以上為代碼格式,具體操作時還得考慮補償問題,就不說了只是用三角函數而已!
舉2例 8*8園 待命BBB2000GY L2,BB4000B16000GX NR4,BBB2000GY L4,DD 8*8方 待命BBB2000GYL2,BBB4000GXL1,BBB8000GYL2,BBB8000GXL3,BBB8000GYL4,BBB4000GXL1,BBB2000GYL4,DD 看看就懂了

J. 華中系統用恆線速度車削20外圓的端面怎樣用恆線速度編程

程序是由數控裝置專用編程語言書寫的一系列指令組成的。
2、數控裝置將零件程序轉化為對機床的控制動作。
3、最常使用的程序存儲介質是磁碟和網路。
4、為簡化編程和保證程序的通用性，規定直線進給坐標軸用X，Y，Z 表示，常稱基本坐標軸。X，Y，Z 坐標軸的相互關系用右手定則決定。
5、規定大姆指的指向為X 軸的正方向，食指指向為Y軸的正方向，中指指向為Z 軸的正方向。圍繞X，Y，Z 軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用A，B，C 表示，
6、數控機床的進給運動，有的由主軸帶動刀具運動來實現，有的由工作台帶著工件運動來實現。
7、坐標軸正方向，是假定工件不動，刀具相對於工件做進給運動的方向。如果是工件移動則用加「′」的字母表示，按相對運動的關系，工件運動的正方向恰好與刀具運動的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同樣兩者運動的負方向也彼此相反。
8、機床坐標軸的方向取決於機床的類型和各組成部分的布局，對車床而言：
——Z 軸與主軸軸線重合，沿著Z 軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——X 軸垂直於Z 軸，對應於轉塔刀架的徑向移動，沿著X軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——Y 軸(通常是虛設的)與X 軸和Z 軸一起構成遵循右手定則的坐標系統。
9、機床坐標系是機床固有的坐標系，機床坐標系的原點稱為機床原點或機床零點。在機床經過設計、製造和調整後，這個原點便被確定下來，它是固定的點。
10、為什麼數控車床開機後要回參考點？
答：數控裝置上電時並不知道機床零點，為了正確地在機床工作時建立機床坐標系，通常在每個坐標軸的移動范圍內設置一個機床參考點（測量起點），機床起動時，通常要進行機動或手動回參考點，以建立機床坐標系。機床回到了參考點位置，也就知道了該坐標軸的零點位置，找到所有坐標軸的參考點，CNC 就建立起了機床坐標系。
11、機床參考點可以與機床零點重合，也可以不重合，通過參數指定機床參考點到機床零點的距離。
12、機床坐標軸的機械行程是由最大和最小限位開關來限定的。機床坐標軸的有效行程范圍是由軟體限位來界定的，其值由製造商定義。
13、工件坐標系是編程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點（也稱程序原點），建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。
14、程序原點選擇原則？
答：工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。一般情況下，程序原點應選在尺寸標注的基準或定位基準上。對車床編程而言，工件坐標系原點一般選在，工件軸線與工件的前端面、後端面、卡爪前端面的交點上。
15、什麼是對刀點？對刀的目的是什麼？
答：對刀點是零件程序加工的起始點。
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可與程序原點重合，也可在任何便於對刀之處，但該點與程序原點之間必須有確定的坐標聯系。可以通過CNC 將相對於程序原點的任意點的坐標轉換為相對於機床零點的坐標。
16、加工開始時要設置工件坐標系，用G92 指令可建立工件坐標系；用G54～G59 及刀具指令可選擇工件坐標系。
17、一個零件程序是一組被傳送到數控裝置中去的指令和數據。
18、一個零件程序是由遵循一定結構、句法和格式規則的若干個程序段組成的，而每個程序段是由若干個指令字組成的。
19、一個指令字是由地址符(指令字元)和帶符號（如定義尺寸的字）或不帶符號（如准備功能字G 代碼）的數字數據組成的。
20、一個程序段定義一個將由數控裝置執行的指令行。
21、一個零件程序必須包括起始符和結束符。
22、一個零件程序是按程序段的輸入順序執行的，而不是按程序段號的順序執行的，但書寫程序時，建議按升序書寫程序段號。
26、CNC 裝置可以裝入許多程序文件，以磁碟文件的方式讀寫。
27、華中數控車系統通過調用文件名來調用程序，進行加工或編輯。
28、輔助功能由地址字M 和其後的一或兩位數字組成，主要用於控制零件程序的走向，以及機床各種輔助功能的開關動作。
29、M 功能有非模態M 功能和模態M 功能兩種形式。
30、非模態M 功能 (當段有效代碼) ：只在書寫了該代碼的程序段中有效。
31、模態M 功能(續效代碼)：一組可相互注銷的M 功能，這些功能在被同一組的另一個功能注銷前一直有效。
32、M 功能還可分為前作用M 功能和後作用M 功能兩類。
33、前作用M 功能：在程序段編制的軸運動之前執行；
34、後作用M 功能：在程序段編制的軸運動之後執行。
35、M00、M02、M30、M98、M99 用於控制零件程序的走向，是CNC 內定的輔助功能，不由機床製造商設計決定，也就是說，與PLC 程序無關；
36、其餘M 代碼用於機床各種輔助功能的開關動作，其功能不由CNC 內定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因機床製造廠不同而有差異(表內為標准PLC 指定的功能)。
37、程序暫停M00
38、當CNC 執行到M00 指令時，將暫停執行當前程序，以方便操作者進行刀具和工件的尺寸測量、工件調頭、手動變速等操作。
39、暫停時，機床的進給停止，而全部現存的模態信息保持不變，欲繼續執行後續程序，重按操作面板上的「循環啟動」鍵。
40、M00 為非模態後作用M 功能。
41、程序結束M02
42、M02 一般放在主程序的最後一個程序段中。
43、當CNC 執行到M02 指令時，機床的主軸、進給、冷卻液全部停止，加工結束。
44、使用M02 的程序結束後，若要重新執行該程序，就得重新調用該程序。
45、M02 為非模態後作用M 功能。。
46、、程序結束並返回到零件程序頭M30
47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令還兼有控制返回到零件程序頭(%)的作用。
48、使用M30 的程序結束後，若要重新執行該程序，只需再次按操作面板上的「循環啟動」鍵。
49、、子程序調用M98 及從子程序返回M99
50、M98 用來調用子程序。
51、M99 表示子程序結束，執行M99 使控制返回到主程序。
52、在子程序開頭，必須規定子程序號，以作為調用入口地址。
53、在子程序的結尾用M99，以控制執行完該子程序後返回主程序。
54、可以帶參數調用子程序。G65 指令的功能和參數與M98 相同。
55、PLC 設定的輔助功能：M03、M04、M05、M07、M09
56、主軸控制指令M03、M04、M05
57、M03 啟動主軸以程序中編制的主軸速度順時針方向（從Z 軸正向朝Z 軸負向看）旋轉。
58、M04 啟動主軸以程序中編制的主軸速度逆時針方向旋轉。
59、M05 使主軸停止旋轉。
60、M03、M04 為模態前作用M 功能；M05 為模態後作用M 功能，
61、M05 為預設功能。
62、M03、M04、M05 可相互注銷。
63、M07 指令將打開冷卻液管道。
64、M09 指令將關閉冷卻液管道。
65、M07 為模態前作用M 功能；M09 為模態後作用M 功能，M09為預設功能。
66、主軸功能S控制主軸轉速，其後的數值表示主軸速度，單位為：轉/每分鍾（r/min）。
67、恆線速度功能時S 指定切削線速度，其後的數值單位為：米/每分鍾（m/min）。
68、G96 恆線速度有效、G97 取消恆線速度。
69、S 是模態指令，S 功能只有在主軸速度可調節時有效。
70、S所編程的主軸轉速可以藉助機床控制面板上的主軸倍率開關進行修調。
71、進給速度F指令表示工件被加工時刀具相對於工件的合成進給速度。
72、F的單位取決於G94（每分鍾進給量mm/min）或G95（主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r）。
73、工作在G01，G02 或G03 方式下，編程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。
74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，與所編F無關。
75、藉助機床控制面板上的倍率按鍵，F 可在一定范圍內進行倍率修調。
76、執行攻絲循環G76、G82，螺紋切削G32 時，倍率開關失效，進給倍率固定在100％。
77、當使用每轉進給量方式時，必須在主軸上安裝一個位置編碼器。
78、直徑編程時，X 軸方向的進給速度為：半徑的變化量/分、半徑的變化量/轉。
79、刀具功能(T 機能)T 代碼用於選刀，其後的4 位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號。
80、T 代碼與刀具的關系是由機床製造廠規定的。
81、執行T 指令，轉動轉塔刀架，選用指定的刀具。
82、當一個程序段同時包含T 代碼與刀具移動指令時：先執行T代碼指令，而後執行刀具移動指令。
83、T 指令同時調入刀補寄存器中的補償值。
84、准備功能G 指令由G 後一或二位數值組成，它用來規定刀具和工件的相對運動軌跡、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。
85、G 功能根據功能的不同分成若干組，其中00 組的G 功能稱非模態G 功能，其餘組的稱模態G 功能。
86、非模態G 功能：只在所規定的程序段中有效，程序段結束時被注銷；
87、模態G 功能：一組可相互注銷的G 功能，這些功能一旦被執行，則一直有效，直到被同一組的G 功能注銷為止。
88、模態G 功能組中包含一個預設G 功能，上電時將被初始化為該功能。
89、沒有共同地址符的不同組G 代碼可以放在同一程序段中，而且與順序無關。例如，G90、G17 可與G01 放在同一程序段。
90、華中世紀星HNC-21T 數控裝置G 功能指令見下表。
注意：
[1] 00 組中的G 代碼是非模態的，其他組的G 代碼是模態的；[2] 標記者為預設值。
91、尺寸單位選擇：說明：G20：英制輸入制式；G21：公制輸入制式；
92、G20、G21 為模態功能，可相互注銷，G21 為預設值。
93、進給速度單位的設定：說明：G94：每分鍾進給；G95：每轉進給。
94、G94 為每分鍾進給。對於線性軸，F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/min 或in/min；對於旋轉軸，F 的單位為度/min。
95、G95 為每轉進給，即主軸轉一周時刀具的進給量。F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/r 或in/r。這個功能只在主軸裝有編碼器時才能使用。
96、G94、G95 為模態功能，可相互注銷，G94 為預設值。
97、 絕對值編程G90 與相對值編程G91
98、G90：絕對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於程序原點的。
99、G91：相對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於前一位置而言的，該值等於沿軸移動的距離。
100、絕對編程時，用G90 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的坐標值；
101、增量編程時， 用U、W 或G91 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的增量值。
102、表示增量的字元U、W 不能用於循環指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。
103表示增量的字元U、W可用於定義精加工輪廓的程序中。
104、G90、G91 為模態功能，可相互注銷，G90 為預設值。
105、選擇合適的編程方式可使編程簡化。
106、當圖紙尺寸由一個固定基準給定時，採用絕對方式編程較為方便。
107、當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時，採用相對方式編程較為方便。
108、G90、G91 可用於同一程序段中，但要注意其順序所造成的差異。
109、坐標系設定G92：說明：X、Z：對刀點到工件坐標系原點的有向距離。
110、當執行G92 Xα Zβ 指令後，系統內部即對(α ，β )進行記憶，並建立一個使刀具當前點坐標值為(α ，β )的坐標系，系統控制刀具在此坐標系中按程序進行加工。
執行G92 Xα Zβ 指令後只建立一個坐標系，刀具並不產生運動。
111、G92 指令為非模態指令。
112、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點恰好在工件坐標系的α 和β 坐標值上，既刀具當前點在對刀點位置上，此時建立的坐標系即為工件坐標系，加工原點與程序原點重合。
113、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點不在工件坐標系的α 和β 坐標值上，則加工原點與程序原點不一致，加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
114、執行G92 Xα Zβ 指令時，刀具當前點必須恰好在對刀點上即工件坐標系的α 和β 坐標值上，由上可知要正確加工，加工原點與程序原點必須一致，故編程時加工原點與程序原點考慮為同一點。
115、執行G92 Xα Zβ 指令實際操作時怎樣使兩點一致，由操作時對刀完成。
116、執行G92 Xα Zβ 指令時，當α 、β 不同，或改變刀具位置時，既刀具當前點不在對刀點位置上，則加工原點與程序原點不一致。
117、在執行程序段G92 Xα Zβ 前，必須先對刀確定對刀點在工件坐標系下的坐標值。
118、坐標系設定G92選擇的一般原則為：
1）、方便數學計算和簡化編程；2）、容易找正對刀；3）、便於加工檢查；
4）、引起的加工誤差小；5）、不要與機床、工件發生碰撞；6）、方便拆卸工件；
7）、空行程不要太長；
119、坐標系選擇G54～G59是系統預定的6 個坐標系，可根據需要任意選用。
120、加工時其坐標系的原點，必須設為工件坐標系的原點在機床坐標系中的坐標值，否則加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
121、坐標系選擇G54～G59這6 個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI 方式輸入，系統自動記憶。
122、工件坐標系一旦選定，後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。
123、G54～G59為模態功能，可相互注銷，G54 為預設值。
124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。
125、使用G54～G59指令前，必須先回參考點
126、直接機床坐標系編程G53是機床坐標系編程，在含有G53的程序段中，絕對值編程時的指令值是在機床坐標系中的坐標值。
127、G53其為非模態指令。
128、G36 直徑編程、G37 半徑編程
129、數控車床的工件外形通常是旋轉體，其X 軸尺寸可以用兩種方式加以指定：直徑方式和半徑方式。
130、G36 為預設值，機床出廠一般設為直徑編程。
131、使用直徑、半徑編程時，系統參數設置要求與之對應
132、快速定位G00說明：X、Z：為絕對編程時，快速定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：為增量編程時，快速定位終點相對於起點的位移量；
133、G00 指令刀具相對於工件以各軸預先設定的速度，從當前位置快速移動到程序段指令的定位目標點。
134、G00 指令中的快移速度由機床參數「快移進給速度」對各軸分別設定，不能用F 規定。
135、G00 一般用於加工前快速定位或加工後快速退刀。
136、快移速度可由面板上的快速修調按鈕修正。
137、G00 為模態功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注銷。
138、在執行G00 指令時，由於各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯動直線軸的合成軌跡不一定是直線。
139、執行G00 指令時，常見的做法是將X 軸移動到安全位置，再放心地執行G00 指令。
140、線性進給及倒角G01
141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；說明：X、Z：為絕對編程時終點在工件坐標系中的坐標；U、W：為增量編程時終點相對於起點的位移量；F_：合成進給速度。
142、G01 指令刀具以聯動的方式，按F 規定的合成進給速度，從當前位置按線性路線(聯動直線軸的合成軌跡為直線)移動到程序段指令的終點。
143、G01 是模態代碼，可由G00、G02、G03 或G32 功能注銷。
144、★倒直角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）C：是相鄰兩直線的交點G，相對於倒角始點B 的距離。
145、★倒圓角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）R：是倒角圓弧的半徑值。
146、在螺紋切削程序段中不得出現倒角控制指令；
147、X，Z軸指定的移動量比指定的R或C小時，系統將報警，即GA長度必須大於GB長度。
148、圓弧進給：G02： 順時針圓弧插補，G03： 逆時針圓弧插補。
149、圓弧插補G02/G03 的判斷，是在加工平面內，根據其插補時的旋轉方向為順時針/逆時針來區分的。
150、圓弧插補G02/G03 的判斷時，加工平面為觀察者迎著Y 軸的指向，所面對的平面。
插補方向
G02/G03參數說明
151、X、 Z： 為絕對編程時，圓弧終點在工件坐標系中的坐標；
U、W： 為增量編程時，圓弧終點相對於圓弧起點的位移量；
I、 K：圓心相對於圓弧起點的增加量(等於圓心的坐標減去圓弧起點的坐標)，在絕對、增量編程時都是以增量方式指定，在直徑、半徑編程時I 都是半徑值；
R： 圓弧半徑；
F： 被編程的兩個軸的合成進給速度；
152、順時針或逆時針是從垂直於圓弧所在平面的坐標軸的正方向看到的回轉方向；
153、同時編入R 與I、K 時，R 有效。
154、、螺紋切削G32
1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2）說明：X、 Z： 為絕對編程時，有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標；
3）U、W： 為增量編程時，有效螺紋終點相對於螺紋切削起點的位移量；
F： 螺紋導程，即主軸每轉一圈，刀具相對於工件的進給值；
R、 E： 螺紋切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 為X 向退尾量，R、E 在絕對或增量編程時都是以增量方式指定，其為正表示沿Z、X 正向回退，為負表示沿Z、X 負向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根據螺紋標准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺紋的牙型高。
P：主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉角。
4）使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。
5）螺紋車削加工為成型車削，且切削進給量較大，刀具強度較差，一般要求分數次進給加工。
為常用螺紋切削的進給次數與吃刀量

6）注意：
1．從螺紋粗加工到精加工，主軸的轉速必須保持一常數；
2．在沒有停止主軸的情況下，停止螺紋的切削將非常危險；因此螺紋切削時進給保持功能無效，如果按下進給保持按鍵，刀具在加工完螺紋後停止運動；
3．在螺紋加工中不使用恆定線速度控制功能；
4．在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滯後造成的螺距誤差。
155、自動返回參考點G28
1）格式：G28 X_Z_
2）說明：X、Z： 絕對編程時為中間點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為中間點相對於起點的位移量。
3）G28 指令首先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然後再從中間點返回到參考點。
4）一般，G28 指令用於刀具自動更換或者消除機械誤差，在執行該指令之前應取消刀尖半徑補償。
5）在G28 程序段中不僅產生坐標軸移動指令，而且記憶了中間點坐標值，以供G29 使用。
6）電源接通後，在沒有手動返回參考點的狀態下，指定G28 時，從中間點自動返回參考點，與手動返回參考點相同。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數「回參考點方向」設定的方向。
7）G28 指令僅在其被規定的程序段中有效。
156、自動從參考點返回G29
1）格式：G29 X_Z_
2）說明：X、Z：絕對編程時為定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為定位終點相對於G28 中間點的位移量。
3）G29 可使所有編程軸以快速進給經過由G28 指令定義的中間點，然後再到達指定點。通常該指令緊跟在G28 指令之後。
4）G29 指令僅在其被規定的程序段中有效。
5）編程員不必計算從中間點到參考點的實際距離。
157、恆線速度指令G96：恆線速度有效，G97：取消恆線速度功能
1）格式：G96 S，G97 S
2）說明：S：G96 後面的S 值為切削的恆定線速度，單位為m/min；
G97 後面的S 值為取消恆線速度後，指定的主軸轉速，單位為r/min；
3）如預設，則為執行G96 指令前的主軸轉速度。
4）注意：使用恆線速度功能，主軸必須能自動變速。（如：伺服主軸、變頻主軸）在系統參數中設定主軸最高限速。
158、簡單循環
1）有三類簡單循環，分別是G80：內（外）徑切削循環；G81：端面切削循環；G82：螺紋切削循環。
2）切削循環通常是用一個含G 代碼的程序段完成用多個程序段指令的加工操作，使程序得以簡化。
3）聲明：下述圖形中U，W表示程序段中X、Z字元的相對值；X，Z表示絕對坐標值；R 表示快速移動；F 表示以指定速度F移動。
159、內（外）徑切削循環G80
★ 圓柱面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
71、★ 園錐面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__ I___F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。I：為切削起點B 與切削終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
76、螺紋切削循環G82
★ 直螺紋切削循環
1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程；
3）注意：螺紋切削循環同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態下，該循環在完成全部動作之後才停止運動。
該指令執行下圖所示A→B→C→D→E→A 的軌跡動作。
77、★ 錐螺紋切削循環
1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。
I：為螺紋起點B 與螺紋終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程;
3）該指令執行圖3.3.22 所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
79、復合循環
1）有四類復合循環，分別是
G71：內（外）徑粗車復合循環；
G72：端面粗車復合循環；
G73：封閉輪廓復合循環；
G76：螺紋切削復合循環；
2）運用這組復合循環指令，只需指定精加工路線和粗加工的吃刀量，系統會自動計算粗加工路線和走刀次數。
80、內（外）徑粗車復合循環G71
★ 無凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
△d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
△x：X 方向精加工餘量；
△z：Z 方向精加工餘量；
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）G71切削循環下，切削進給方向平行於Z軸，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號如圖所示。其中(+)表示沿軸正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。
G71復合循環下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號
81、★ 有凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
Δ d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
e：精加工餘量，其為X 方向的等高距離；外徑切削時為正，內徑切削時為負
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）注意：
(1) G71 指令必須帶有P，Q 地址ns、nf，且與精加工路徑起、止順序號對應，否則不能進行該循環加工。
(2) ns的程序段必須為G00/G01指令，即從A到A'的動作必須是直線或點定位運動。
(3) 在順序號為ns 到順序號為nf 的程序段中，不應包含子程序。